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    Nicklas Bylund, Head of Engineering Projects presso Sandvik Coromant   Secondo uno studio condotto da Deloitte e The Manufacturing Institute nel 2024, quasi due milioni di posti di lavoro nel settore manifatturiero rischiano di restare scoperti nel prossimo decennio se non si intraprendono azioni per colmare la mancanza di competenze qualificate. Ma se da una parte affrontare questo problema richiederà tempo, dall'altra i produttori devono far fronte alla crescente domanda di componenti sempre più specializzati e complessi. In questo articolo, Nicklas Bylund, Head of Engineering Projects presso Sandvik Coromant, azienda leader in soluzioni di taglio dei metalli, presenta Engineering Projects, un approccio strutturato e incentrato sul componente che aiuterà le aziende a compensare la carenza di competenze professionali senza compromettere le prestazioni.   Nel settore aerospaziale, automotive e della meccanica generale, le applicazioni stanno diventando sempre più complesse e impongono requisiti ancora più stringenti per i componenti lavorati. Dalle leghe resistenti al calore nei motori aerospaziali, ancora più difficili da lavorare, ai componenti di automobili in acciaio e in alluminio, ai produttori sono richieste tolleranze più strette, finiture superficiali superiori e una qualità costante senza tuttavia far lievitare i costi. Tutte queste esigenze richiedono una maggiore attenzione sulle strategie di attrezzamento e lavorazione.   In un mercato del lavoro che non è più in grado di offrire un numero sufficiente di macchinisti, programmatori e ingegneri specializzati, molte organizzazioni hanno iniziato a fare affidamento su metodi per tentativi ed errori per affinare la produzione. Tuttavia, a fronte della crescente complessità, questi metodi si stanno rivelando del tutto inadeguati, creando fattori di inefficienza, variabilità e rischio e consumando tempo e risorse limitati.   Dinanzi a queste sfide che interessano l'intero settore, Deloitte nel suo 2025 Manufacturing Industry Outlook ha evidenziato la necessità di "nuovi approcci e utensili utilizzabili trasversalmente a livello aziendale per massimizzare l'efficienza e supportare la resilienza, oltre che per prepararsi a un'eventuale nuova era di espansione industriale". Per restare competitivi, ai produttori occorrono approcci che siano in linea con le richieste della produzione moderna.       Per quanto riguarda i componenti, ciò significa ricorrere a soluzioni che integrino scelte degli utensili, strategie di lavorazione e dati di processo, in modo da creare una base stabile che garantisca ripetibilità e alta qualità. Ed è esattamente sotto questo aspetto che Engineering Projects di Sandvik Coromant si rivela l'asso nella manica.   Presentazione di Engineering Projects Engineering Projects è stato sviluppato da Sandvik Coromant per aiutare i produttori a migliorare l'efficienza, la stabilità e le prestazioni dei processi di lavorazione dei componenti critici.   Pensato per rispondere alla crescente complessità dei componenti e alla penuria di figure esperte, Engineering Projects offre un supporto strutturato end-to-end che coinvolge ogni fase della produzione. Grazie alla collaborazione stretta con i team dei clienti, gli ingegneri di Sandvik Coromant mettono in campo le loro conoscenze in fatto di utensili, lavorazione e programmazione CAM e realizzazione dei componenti per fornire un pacchetto di attrezzamento completo subito impiegabile nella produzione.   Ciclo di vita di un progetto Ogni progetto parte da una consulenza dettagliata, in cui gli ingegneri di Sandvik Coromant collaborano con i team dei clienti per analizzare il design dei componenti, le specifiche dei materiali, le tolleranze, i requisiti di lavorazione e gli obiettivi di produzione. Comprendendo preliminarmente questi elementi, possono così decidere se è meglio ottimizzare l'attrezzatura esistente o approntare una strategia personalizzata, tenendo contemporaneamente conto delle sfide che potrebbero presentarsi durante il processo.   Dopo questa fase, gli specialisti dell'attrezzamento studiano o selezionano la combinazione ottimale di utensili da taglio, adattatori e soluzioni di bloccaggio dei pezzi standard e speciali, nonché CAM con ottimizzazione del percorso utensile. Per le applicazioni avanzate, ad esempio componenti per l'aerospazio in materiali difficili o componenti di automobili prodotti in grandi quantità, questo processo porta spesso alla creazione di pacchetti di attrezzamento comprendenti sia soluzioni standard sia componenti specifici. Grazie alle acquisizioni di Sandvik Coromant, è anche possibile sviluppare e offrire soluzioni di bloccaggio.         Una volta determinata la strategia di attrezzamento, i programmatori CAM la traducono in programmi per la produzione. Utilizzando software come Mastercam, Siemens NX e Vericut si modellano virtualmente percorsi utensile, velocità di avanzamento e sequenze di taglio. La verifica digitale aiuta a identificare potenziali collisioni, ottimizzare le forze di taglio, prevedere i tempi ciclo e ridurre gli scarti prodotti nelle fasi di attrezzamento trial and error. Ciò consente agli operatori di gestire processi complessi in maniera sicura e affidabile, anche in assenza di figure interne altamente specializzate.   Una volta finalizzati, i pacchetti completi possono essere consegnati come assiemi di precisione impiegabili immediatamente sulle macchine e provvisti di tutta la documentazione tecnica.  Il team Engineering Projects, insieme agli account manager e agli specialisti di zona, supervisionerà i setup e i test di taglio iniziali, con applicazione del know-how in tempo reale per confermare la precisione dimensionale e l'integrità superficiale e apportare le modifiche necessarie volte a perfezionare il processo, così da garantire un rendimento costante.   Dopo la validazione, i flussi di lavoro potranno essere implementati in tutti i siti di produzione nel mondo. Supportata dall'approccio coordinato di Sandvik Coromant ai progetti transfrontalieri, questa soluzione include la gestione delle forniture, garantendo una comunicazione trasparente e standard di produzione coerenti tra i mercati.   Per creare un valore sostenibile Sfruttando le conoscenze specialistiche acquisite dalla lunga esperienza con componenti simili, flussi di lavoro a validazione digitale e analisi basate sui dati, Engineering Projects è in grado di offrire efficienza, uniformità e una migliore produttività. Inoltre, con l'attuazione di questi processi, i team e gli operatori in-house non dovranno più eseguire compiti ripetitivi per tentativi ed errori e potranno concentrarsi su attività che supportano le capacità aziendali a lungo termine, come il knowledge management, i progetti interdipartimentali e il mentoring.   Nel tempo, questi vantaggi operativi e organizzativi creeranno un valore sostenibile. I progetti costituiranno la base per miglioramenti continui e sosterranno la capacità di resilienza dell'azienda. Processi stabili e ripetibili consentiranno ai produttori di scalare le produzioni complesse mantenendo standard elevati e adattandosi alle sfide del futuro. Insieme, tutti questi elementi contribuiranno al raggiungimento del Manufacturing Wellness, una condizione in cui i processi di produzione sono resilienti, efficienti e con un impatto positivo sulle persone e sulla società.   In un'era di crescente complessità e scarsità di personale qualificato, il successo dipende da approcci capaci di garantire coerenza e sicurezza sin dal primo istante. Engineering Projects offre l'attrezzamento, le conoscenze e la copertura globale per rendere possibile tutto ciò, superando ogni complessità inerente alla mancanza di talenti, per risultati prevedibili e di alta qualità.    Per maggiori informazioni su Engineering Projects di Sandvik Coromant e su come i progetti possono supportare i vostri obiettivi di produzione, visitate il sito web.      

    Con il sistema circolare Mewa il panno torna sempre pronto all’uso           Il fornitore di servizi tessili Mewa dimostra come un modello di economia circolare possa essere integrato concretamente nell’industria: il suo sistema di panni per la pulizia riutilizzabili consente fino a 50 utilizzi per singolo panno all’interno di un ciclo chiuso che comprende consegna, ritiro e lavaggio professionale. Una soluzione che riduce i rifiuti, tutela le risorse e semplifica le attività quotidiane delle aziende.   Attualmente Mewa lava ogni anno oltre 1,2 miliardi di panni per la pulizia, una quantità enorme che a prima vista è difficile da immaginare. Solo con i panni lavati in un’ora si potrebbe costruire una torre alta circa 137 metri, equivalente a un edificio di oltre 40 piani. Questo dato rende tangibile l’effettiva portata della pulizia industriale, un’attività essenziale che spesso passa inosservata, nonostante costituisca un tassello fondamentale per la gestione quotidiana di migliaia di aziende.       Un sistema circolare che preserva le risorse Come garantire la pulizia nelle officine, negli stabilimenti produttivi e nelle tipografie, senza produrre grandi quantità di rifiuti? Con il suo sistema circolare sostenibile, Mewa offre la soluzione: i panni resistenti, progettati per garantire la massima efficienza in base all’uso e al tipo di materiale, vengono ritirati dopo essere stati utilizzati, per poi essere lavati e rigenerati con processi rigorosamente controllati, pronti per essere riconsegnati e riprendere nuovamente il ciclo. Grazie a questo modello, ogni panno può essere lavato fino a 50 volte, con un conseguente ridotto impatto sui rifiuti, minore impegno operativo e una sostenibilità realmente tangibile.  “I nostri panni offrono un esempio di come modelli di economia circolare possano creare un reale valore aggiunto, sia per le aziende che per l’ambiente”, spiega Giulio Vanoli, amministratore delegato di Mewa in Italia. “Dimostrano che la tutela delle risorse non deve necessariamente essere complessa, ma può integrarsi in modo del tutto naturale nelle attività di lavoro quotidiane, grazie a un servizio ben strutturato.”     Per settori che richiedono prestazioni elevate Nei settori dell’auto, metalmeccanico o nelle tipografie, che quotidianamente lavorano con oli, vernici, lubrificanti o particelle di metallo, i panni Mewa offrono eccellente capacità assorbente e grande resistenza. Il servizio garantisce inoltre che i panni siano sempre disponibili, eliminando il problema della gestione delle scorte e trasferendo al fornitore la responsabilità ambientale per i panni sporchi.   Meno sforzo, più efficienza Mewa si occupa di tutto: consegna dei panni puliti negli appositi contenitori di sicurezza SaCon sviluppati internamente, ritiro dei panni usati, lavaggio professionale, controllo di qualità e sostituzione, nel caso il panno non superi il test dopo il lavaggio, con la riconsegna finale dei panni puliti. Le aziende non devono più preoccuparsi di acquistare i panni, di stoccarli in magazzino né di smaltire il materiale di pulizia monouso, dopo averlo utilizzato. In questo modo guadagnano tempo prezioso da dedicare al proprio core business.     Sostenibilità che conviene Il sistema di panni riutilizzabili non solo contribuisce alla protezione dell’ambiente, ma offre anche vantaggi economici. Inoltre, i suoi effetti positivi sono facilmente misurabili: un ridotto consumo di risorse, minori emissioni di CO₂ e una quantità di rifiuti decisamente inferiore.   Un piccolo panno dal grande impatto Ciò che sembra insignificante può rivelarsi molto efficace: i processi vengono ottimizzati, le risorse risparmiate e le attività semplificate. Con Mewa la sostenibilità nella pulizia aziendale si realizza senza gesti complessi. Il sistema circolare offre soluzioni intelligenti che, anche in ambiti apparentemente piccoli della quotidianità lavorativa, fanno una grande differenza per le aziende.     mewa.it mewa.it/comunicati-stampa/ facebook.com/mewaItalia instagram.com/mewa_textilservice                 linkedin.com/company/mewa-textil-management          

    Vigel acquisisce MCM, in questo modo nasce uno dei poli italiani più importanti per la costruzione dei centri di lavoro È stato annunciato nel pomeriggio del 30 gennaio 2026 il completamento del trasferimento di proprietà di Mcm spa a Mcm Manufacturing Technologies Srl, una società controllata dalla holding Genfin che detiene anche Vigel. La buona notizia diventa ufficiale: la M.C.M. SpA, azienda storica di Borgo di Sotto di Vigolzone non solo è salva ma è tornata “italiana” e ha anche davanti a sé – come da Italiani auspichiamo - un futuro solido vista l'importanza strategica che riveste per il territorio piacentino. «Vigel Spa e Mcm di Vigolzone annunciano il completamento del trasferimento di proprietà di Mcm spa a Mcm Manufacturing Technologies Srl, una società controllata dalla holding Genfin che detiene anche Vigel». Inizia così la comunicazione ufficiale pubblicata nel tardo pomeriggio del 30 gennaio su tutti i siti aziendali.  «Entrambe le aziende, Vigel e MCM, sono riconosciute come eccellenze nel settore delle tecnologie di produzione. L'acquisizione sostiene la visione di lungo periodo volta a creare un'organizzazione forte e diversificata, focalizzata su soluzioni avanzate di lavorazioni meccaniche per l'industria globale. L'acquisizione di MCM rafforza la capacità di offrire una gamma più ampia di prodotti e tecnologie, di diversificare i mercati di riferimento e di sviluppare strategie che potenzieranno le sinergie tra le due aziende, nelle vendite, nello sviluppo prodotti, nella produzione, negli acquisti, oltre a rafforzare la presenza e la vicinanza verso una base clienti oggi ancora più ampia e diversificata». Vigel azienda fondata nel 1947 a Torino, tuttora di proprietà della famiglia del fondatore. L'azienda è stata una delle pioniere nella progettazione e produzione di centri di lavoro a più mandrini ed è oggi una realtà multinazionale con stabilimenti in Italia (Torino), India e Cina, oltre a filiali in Europa, Stati Uniti, Messico, India, Cina e Corea. Oltre ai centri di lavoro, la gamma di prodotti Vigel comprende anche torni verticali e macchine speciali per l'industria automotive.   MCM è invece un'azienda fondata nel 1978 e specializzata nella progettazione e produzione di centri di lavoro orizzontali e sistemi flessibili di produzione, gestiti da software di supervisione sviluppati internamente dalla propria divisione informatica. Le tecnologie di lavorazione meccanica di Mcm trovano applicazione in un'ampia gamma di settori industriali, con particolare focus sull'aerospaziale.       https://mcm-group.com/it/ https://www.vigel.com/                  

      Nel quarto trimestre 2025, l’indice degli ordini di macchine utensili elaborato dal Centro Studi & Cultura di Impresa di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, ha registrato un calo del 13,6% rispetto al periodo ottobre-dicembre 2024. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 68 (base 100 nel 2021).   Sul fronte interno, gli ordini hanno segnato un arretramento del 2,9%, rispetto al quarto trimestre del 2024, per un valore assoluto di 56,3.   Più pesante è stato il risultato degli ordini raccolti oltreconfine che hanno registrato un calo del 17,1%, rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 69,3.   Su base annua la raccolta ordini resta in territorio positivo grazie al segno più registrato nei primi tre trimestri, e si concretizza in un +3,1% (67,6 indice assoluto) rispetto al dato 2024; +38,9 % gli ordini interni (indice assoluto 55,1); -9,4% gli ordini esteri (indice assoluto 76,4).   Riccardo Rosa, presidente UCIMU   Riccardo Rosa, presidente UCIMU, ha affermato: " Il risultato complessivo della raccolta ordini relativo al 2025 è in linea con quello degli ultimi 2 anni e dunque ancora una volta deludente.”   “Con riferimento in particolare all’ultimo trimestre - ha aggiunto Riccardo Rosa – appare evidente che al rallentamento dell’attività sui mercati esteri non è corrisposta una sostanziale ripresa sul mercato domestico.   “Sul fronte interno, i risultati raccolti dimostrano che il piano 5.0 non ha funzionato come avrebbe dovuto. Certo il provvedimento, insieme al 4.0, ha mosso un po’ la domanda ma gli innumerevoli start and stop hanno reso tutto poco fluido fino alla sua conclusione a dicembre”.   “Ora - ha continuato Riccardo Rosa – siano in attesa dei decreti attuativi del nuovo provvedimento che accompagnerà gli investimenti in nuove tecnologie di qui al 2028. Le imprese italiane hanno grandi aspettative rispetto a questo provvedimento soprattutto per la durata che permette una migliore pianificazione degli acquisti da parte degli utilizzatori e quindi anche una più efficace e efficiente distribuzione dell’attività produttiva delle nostre aziende. Crediamo però sia fondamentale che i decreti arrivino a strettissimo giro per poter operare da subito con chiarezza dando sostegno alla domanda in un momento in cui lo scenario internazionale mette a dura prova i sistemi industriali delle economie tradizionali”.   “Volgendo lo sguardo oltre confine, il contesto di grande incertezza, determinato dall’instabilità geopolitica, è un fattore che incide pesantemente sui risultati delle nostre imprese che, sul fronte estero, si trovano oggi precluse molte opportunità di business. I conflitti aperti, la strategia commerciale di Trump con le continue ritrattazioni in merito ai dazi, la crisi dell’automotive e della Germania, la chiusura e la ormai inaccessibilità di alcuni mercati quali Russia e Cina limitano molto quella che da sempre è uno dei nostri punti di forza ovvero l’attività esportativa”.   “A questo proposito – ha affermato Riccardo Rosa - accogliamo con grande favore la firma dell’accordo di libero scambio appena siglato da UE e India, un paese dalle enormi potenzialità di sviluppo e crescita, potenzialità che sicuramente i costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione sapranno cogliere al meglio. D’altra parte, con 135 milioni di euro di export (nei primi 9 mesi del 2025, ultimo dato disponibile), l’India è oggi il nostro quarto mercato di sbocco e crediamo che il trattato appena firmato insieme all'abrogazione da parte del ministero delle industrie pesanti, dell'ordine "Omnibus", che avrebbe dovuto entrare in vigore a inizio 2026 e che avrebbe vincolato l’import di macchinari all’ottenimento della licenza BIS, daranno ulteriore slancio alla nostra attività nell’area.”   “Al contrario – ha aggiunto il presidente Rosa – consideriamo la decisione di rinviare l’accordo UE-Mercosur ad una valutazione della Corte un duro colpo per l’industria manifatturiera e in particolare per la macchina utensile italiana che da sempre guarda con attenzione anche ai mercati emergenti o con andamenti altalenanti come sono quelli dell’area. Molti di quei paesi, primo fra tutti il Brasile, rappresentano mercati potenzialmente interessanti per le nostre aziende di cui gli utilizzatori locali apprezzano alta qualità e personalizzazione dell’offerta. Per questo, occorre intervenire al più presto per dare attuazione all’accordo che libererebbe oltretutto le nostre vendite da molte imposte daziali attualmente in vigore”.   “Anche in virtù di questo accordo, nell’ultimo biennio, l’associazione ha potenziato le sue iniziative dedicate ai paesi dell’America Latina. Oltre alle missioni esplorative svolte in Brasile, pensate per rafforzare le partnership con il sistema locale fatto di istituzioni, imprese e organizzazioni di rappresentanza, UCIMU ha avviato interessanti interlocuzioni con le organizzazioni di rappresentanza industriale dell’Argentina propedeutiche a nuove collaborazioni tra le industrie dei due paesi. Non abbiamo poi tralasciato i cosiddetti “paesi associati” e “osservatori” legati all’accordo, certi che anche questi potranno offrire opportunità interessanti per i costruttori italiani. Tra gli associati al Mercosur abbiamo volto l’attenzione sul Cile ove, a seguito di una missione di ricognizione, è stato messo allo studio un progetto di sviluppo di un Centro Tecnologico. Tra i paesi osservatori dell’accordo, invece, il nostro obiettivo è puntato sul Messico dove, da inizio 2025, è operativa l’Oficina Italiana de Promotiòn Mexico, un desk che opera per supportare le aziende italiane, nell’attività di conoscenza e penetrazione del mercato rilevante, anche per l’area del Centro e Nord- America”.   “Non possiamo permettere – ha concluso il presidente Rosa - che le grandi potenzialità delle imprese e il lavoro fatto dalle organizzazioni come la nostra siano vanificati da una decisione assolutamente insensata. Ne va della competitività del manifatturiero europeo”.     www.ucimu.it       

    La tornitura di pezzi duri offre ai produttori la possibilità di sostituire costosi processi di rettifica, ridurre i tempi di ciclo e migliorare la produttività della lavorazione. Tuttavia, come per molte tecniche di lavorazione avanzate, il successo dipende dal superamento di una serie di sfide specifiche. Ralph Löwenau, Product Solution Specialist Turning presso Sandvik Coromant, azienda esperta in soluzioni per il taglio dei metalli e la produzione, esplora gli ostacoli che i produttori devono affrontare nella tornitura di pezzi duri e come questi possano essere trasformati in opportunità per una maggiore efficienza e redditività.   La tornitura di pezzi duri si riferisce generalmente alla lavorazione di pezzi con una durezza superiore a 45 sulla scala di durezza Rockwell (HRC). Per contestualizzare, l'acciaio dolce ha una durezza compresa tra 10 e 20 HRC, mentre i pezzi in acciaio temprato utilizzati nell'industria automobilistica e aerospaziale possono avere una durezza compresa tra 45 e 70 HRC.     La tornitura di pezzi duri è resa possibile grazie a materiali superduri per utensili da taglio come il nitruro di boro cubico (CBN) e le ceramiche avanzate. Questi materiali sono secondi solo al diamante in termini di durezza, il che significa che possono resistere alle forze e alle temperature estreme generate durante il taglio di materiali come l'acciaio temprato.   A differenza degli inserti in carburo convenzionali, che in queste condizioni si consumerebbero quasi istantaneamente, i gradi CBN mantengono la resistenza del tagliente e resistono sia all'usura abrasiva che agli shock termici. Inoltre, gli inserti sono progettati con preparazioni e rivestimenti speciali dei taglienti che aiutano a gestire il calore, ridurre le scheggiature e garantire una durata costante dell'utensile. Tuttavia, anche con i migliori utensili a disposizione, la tornitura di pezzi duri presenta ancora delle difficoltà.   Esplorare le sfide comuni L'estrema durezza dei pezzi può accelerare l'usura degli inserti e, se gli utensili non vengono selezionati con cura o se i parametri di processo non vengono ottimizzati, possono verificarsi scheggiature e rotture dei bordi. Il raggiungimento della finitura superficiale e delle tolleranze dimensionali richieste pone ulteriori esigenze in termini di configurazione della macchina, stabilità del portautensili e dati di taglio.   La tornitura di pezzi duri può essere un ottimo sostituto della rettifica, in quanto è in grado di fornire una qualità comparabile riducendo i tempi di ciclo. Tuttavia, molti operatori considerano la rettifica come il punto di riferimento per la finitura superficiale ed è importante ottenere una qualità comparabile quando si sceglie un metodo alternativo.   L'elevata durezza comporta un aumento delle forze di taglio e un notevole calore nella zona di taglio. Ciò può spingere la temperatura degli inserti oltre i 1000 °C, con il rischio di criccature termiche, usura accelerata del cratere o persino deformazione del pezzo. Senza il giusto materiale per gli inserti e condizioni di taglio ottimizzate, questo calore aggiuntivo può degradare le prestazioni dell'utensile e compromettere la stabilità dimensionale.     Cogliere le opportunità Per superare queste sfide e avere successo nella tornitura di pezzi duri, i produttori dovrebbero considerare la scelta degli utensili e la pianificazione dei processi come investimenti strategici. I gradi CBN sono la scelta migliore per la tornitura di pezzi duri, con molti gradi moderni che presentano preparazioni dei bordi ottimizzate che offrono sia resistenza all'usura che sicurezza dei bordi, consentendo una maggiore stabilità e una maggiore produttività.   Esistono due preparazioni tipiche per gli inserti CBN: tipo S e tipo T. Gli inserti di tipo S hanno la migliore resistenza della linea del tagliente e sono resistenti alle micro-scheggiature per una qualità della superficie più uniforme. I tipi T sono ideali per finiture superficiali con tagli continui e riducono al minimo la formazione di bave nei tagli interrotti.   Per migliorare ulteriormente la qualità del pezzo, è altrettanto fondamentale l'ottimizzazione del processo. I produttori dovrebbero pensare alla loro strategia di tornitura dura fin dall'inizio, anche prima che i materiali siano effettivamente temprati. Quando sono in fase morbida, prima di essere sottoposti a trattamento termico, l'aggiunta di piccoli bordi angolati per rimuovere gli spigoli vivi (nota come smussatura) e la lavorazione di transizioni arrotondate invece di spigoli vivi (nota anche come produzione di raggi) può aiutare a prevenire imperfezioni che potrebbero essere trasferite al processo di tempra, dove sarebbero poi più difficili da eliminare.   Quando si esegue la tornitura di parti dure, si raccomanda di non far uscire bruscamente l'utensile quando entra o esce dai tagli. Al contrario, entrare e uscire dal taglio in modo fluido aiuta a prevenire concentrazioni di stress e danni ai bordi che possono compromettere sia la durata dell'utensile che la qualità dei componenti.   La tornitura di parti dure è una strategia di lavorazione preziosa quando i produttori cercano di migliorare l'efficienza produttiva e semplificare i loro processi. Tuttavia, non è priva di complessità. La scelta degli inserti giusti, la stabilità della macchina e un'attenta pianificazione del processo sono tutti fattori fondamentali per il successo della tornitura. Seguire la guida di esperti e sfruttare al meglio le soluzioni di utensili avanzate può aiutare i produttori a ottenere una qualità pari a quella della rettifica con tempi di ciclo più brevi e costi inferiori.   Desiderate ulteriori consigli sulle strategie di tornitura? Consultate la pagina dedicata alla tornitura sul sito di Sandvik Coromant.      

    Tungaloy risponde all´aumento dei costi delle polveri di metallo duro con soluzioni più intelligenti e sostenibili     Iwaki, Giappone — gennaio 2026 - L´aumento dei prezzi del tungsteno, la crescente pressione sulle materie prime e la forte domanda da parte dei settori manifatturieri avanzati stanno trasformando l´industria globale della lavorazione meccanica. Nel corso del 2025, i produttori di barre in metallo duro e di utensili da taglio hanno introdotto diversi adeguamenti di prezzo, i cui effetti completi diventeranno ancora più evidenti nel 2026. In questo contesto, le aziende non devono solo gestire costi più elevati, ma anche ripensare al modo in cui gli utensili vengono progettati, utilizzati e sostituiti. Tungaloy affronta questa sfida con un approccio chiaro: l´architettura dell´utensile. L´azienda punta su sistemi di utensili con testina intercambiabile, che riducono il consumo di metallo duro, minimizzano gli sprechi e garantiscono al tempo stesso elevate prestazioni di lavorazione.   Efficienza del materiale, sostenibilità e versatilità  Gli utensili tradizionali in metallo duro integrale devono essere sostituiti completamente una volta raggiunto il limite di usura, con conseguente elevato consumo di materiale e aumento dei rifiuti. I sistemi con testina intercambiabile seguono una logica diversa: viene sostituita solo la testina di taglio usurata. Questo approccio consente di ridurre in modo significativo l´utilizzo di metallo duro, diminuire gli scarti ed attenuare l´impatto delle fluttuazioni dei prezzi delle materie prime, un fattore sempre più critico. Tungaloy applica questo concetto attraverso i sistemi DrillMeister per le operazioni di foratura e TungMeister per la fresatura. Rispetto agli utensili in metallo duro integrale, queste soluzioni permettono un impiego più efficiente e responsabile di una risorsa preziosa e limitata. Oltre all´efficienza del materiale, il design modulare offre un´elevata versatilità. TungMeister dispone di un´ampia gamma di testine per applicazioni quali fresatura ad alto avanzamento, spianatura, spallamento, scanalatura e smussatura. DrillMeister offre diverse tipologie di cuspidi per foratura, ottimizzate per esigenze specifiche. Questa flessibilità consente di adattarsi rapidamente ai cambiamenti produttivi, riducendo al contempo il numero di utensili a magazzino.         Supporto alla manifattura moderna Le applicazioni industriali odierne richiedono tolleranze strette, qualità superficiale costante e processi stabili, spesso con un elevato consumo di utensili. Combinando efficienza del materiale e versatilità modulare, i sistemi con testina intercambiabile aiutano i produttori a bilanciare produttività, controllo dei costi e sostenibilità in ambienti di lavorazione complessi. Una visione di lungo periodo Secondo Tungaloy, l´aumento dei costi dei materiali non può essere fronteggiato con  soluzioni a breve termine. Richiede soluzioni intelligenti e sostenibili nel lungo periodo, integrate direttamente nella progettazione degli utensili. Riducendo gli sprechi di materiale e aumentando la flessibilità, le aziende possono preservare competitività e stabilità operativa anche in uno scenario di costi crescenti. E in momenti come questi, è fondamentale restare concentrati e »non perdere la testa».     Accedi al video da qui      

          Finiture superficiali insoddisfacenti, rottura degli utensili e perdita di produttività: l'eccesso di vibrazioni è uno dei problemi più difficili e costosi da risolvere nelle operazioni di fresatura. Tuttavia, con la strategia e l'attrezzamento giusti, non è una sfida impossibile da vincere. In questo articolo, Barry Cahoon, Product Solution Specialist - Rotating Tools presso Sandvik Coromant, azienda leader in taglio del metallo e soluzioni di produzione, offre consigli tecnici utili per aiutare i produttori a ottenere più stabilità, sicurezza e precisione.  Le vibrazioni si presentano naturalmente in qualsiasi processo di taglio; tuttavia, se non controllate, rappresentano un importante ostacolo in termini di produttività e qualità.  Nella fresatura, le vibrazioni accelerano l'usura dei componenti della macchina e il tutto si traduce in costose riparazioni, durata ridotta delle attrezzature e fermi non pianificati. Oltretutto, il rumore generato rende l'ambiente di lavoro meno sicuro e più stressante per gli operatori.    Nei settori in cui precisione e affidabilità sono fondamentali (si pensi ai settori aerospaziale, del petrolio e del gas, dei dispositivi medici e dell'automotive), le conseguenze possono essere particolarmente pesanti. Se i componenti presentano una qualità superficiale insufficiente e deviazioni dimensionali, anche minime, rischiano di non soddisfare gli elevati standard richiesti dal rispettivo settore o, ancora peggio, di causare malfunzionamenti nella loro applicazione.  Alla luce di questi rischi, tenere sotto controllo le vibrazioni è essenziale per preservare la qualità, garantire operazioni efficienti e contenere i costi. La prima misura preventiva da adottare è comprendere le cause del fenomeno.     Comprendere le cause delle vibrazioni  Le vibrazioni sono spesso il risultato di un setup di lavorazione instabile. Lunghe sporgenze dell'utensile, componenti a parete sottile, un bloccaggio insufficiente o pezzi di lavoro non ben fissati possono ridurre la rigidità del sistema, dando origine a varie forme di vibrazione, ognuna delle quali con conseguenze specifiche. La prima forma è quella delle vibrazioni naturali o libere, che si originano quando un componente viene disturbato e oscilla senza l'azione di forze esterne, ad esempio dopo essere stato spostato durante un setup o la movimentazione di componenti. Benché solitamente non siano di per sé dannose, possono interferire con il taglio quando interagiscono con altre forze.  Le vibrazioni forzate sono più comuni e derivano da influssi esterni ripetuti, ad esempio uno squilibrio dell'utensile, un disallineamento della macchina o la fluttuazione dei carichi di taglio. Questi fattori generano oscillazioni regolari e ripetute che perturbano l'impegno dell'utensile e deteriorano la finitura superficiale.  Più problematiche sono le vibrazioni autoindotte (chatter), che si verificano quando le variazioni delle forze di taglio persistono nel sistema amplificandosi ad ogni passata e generando oscillazioni ad alta frequenza, tagli irregolari e finiture superficiali insoddisfacenti. Caratterizzate spesso da un suono particolare e da increspature evidenti, le vibrazioni autoindotte riducono la precisione, accorciano la durata utensile e rendono quasi impossibile rispettare le tolleranze strette nelle lavorazioni ad alta precisione.  Ma identificare la causa delle vibrazioni è soltanto l'inizio: gestirle e controllarle in modo efficace richiede le strategie di lavorazione e gli attrezzamenti giusti.     Strategie per condizioni di fresatura stabili Per gestire le vibrazioni e ottenere prestazioni uniformi, i produttori devono concentrarsi su tre strategie chiave: ridurre le sporgenze dell'utensile, ottimizzare i dati di taglio e scegliere una geometria che supporti condizioni di taglio stabili.  Minimizzare la sporgenza dell'utensile è uno degli approcci più efficaci per aumentare la rigidità del sistema. Più l'utensile sporge dal relativo attacco, più la sua rigidità si riduce, trasformando forze di taglio di minore entità in forti oscillazioni.  Nella maggior parte dei casi, per contenere questo fenomeno basta accorciare il setup dell'utensile per ridurne l'estensione. Tuttavia, quando le lunghe sporgenze sono inevitabili, ad esempio nella fresatura di cavità profonde per componenti destinati all'industria aerospaziale, le soluzioni di attrezzamento antivibranti come Silent Tools™ possono fare una netta differenza. Questa famiglia di utensili per la fresatura integra meccanismi antivibranti interni per assorbire le vibrazioni alla fonte, preservando la stabilità di taglio, migliorando la finitura superficiale e supportando parametri di taglio più elevati.   Ottimizzare i dati di taglio è un altro approccio utile per ridurre le vibrazioni. Velocità di avanzamento, profondità di impegno o velocità del mandrino eccessive, soprattutto in setup già instabili, causano instabilità.    I produttori possono stabilizzare il processo di fresatura regolando attentamente la velocità del mandrino, l'avanzamento per dente e gli angoli di impegno dell'utensile da taglio durante la lavorazione. Anche eventuali microregolazioni possono ridurre significativamente le vibrazioni senza compromettere la produttività. La maggior efficacia si raggiunge in combinazione con strategie di lavorazione adattive, che consentono un impegno più regolare e minimizzano il rischio di vibrazioni autoindotte, in particolare in presenza di pareti sottili o contorni complessi.    Infine, anche la scelta della geometria corretta per l'utensile svolge un ruolo importante. Gli utensili che generano forze di taglio minori e offrono un impegno stabile del filo tagliente tendono a non generare vibrazioni, specie in lavorazioni con pesi più leggeri. Grazie alla robustezza dell'interfaccia inserto e della geometria, CoroMill® MH20 è pensata per fresature di spallamenti e tasche dinamiche. La sua azione di taglio sicura riduce la flessione dell'utensile prolungandone la durata, per offrire una qualità uniforme del componente. Il problema delle vibrazioni non si risolve con un'unica mossa ma richiede un approccio olistico. Ridurre le sporgenze, selezionare l'attrezzamento corretto e perfezionare le condizioni di taglio: ogni elemento del processo contribuisce a creare un ambiente di fresatura più stabile e produttivo. Adottando le giuste strategie, i produttori potranno lavorare con più sicurezza e ottenere i risultati di alta qualità richiesti nel rispettivo settore.    Per maggiori informazioni su come ridurre le vibrazioni nella fresatura, visitate il sito web di Sandvik Coromant www.sandvik.coromant.com o seguiteci sui social media.

    Sorma esporrà alla 23° edizione di SamuMetal, il salone delle macchine e utensili per la lavorazione dei metalli in programma a Pordenone dal 5 al 7 febbraio prossimi, dove sarà presente presso il Padiglione 5BIS, stand 20_C. Qui i visitatori potranno conoscere nuovi prodotti altamente innovativi e non mancherà una sezione espositiva dedicata alle soluzioni per i diversi settori industriali.   "La partecipazione a SamuMetal rappresenta per noi l’occasione per consolidare il dialogo diretto con il mercato del Triveneto e presentare importanti novità di prodotto" dichiara Alessandro Sorgato, Direttore Commerciale della divisione Cutting Tools Sorma. “In particolare mi riferisco al nuovo maschio a rullare EHRZ di Yamawa per la filettatura di acciai al carbonio fino a 40 HRC e alla nuova fresa a inserti FinishPro Sorma che abbiamo sviluppato per la contornatura e la superfinitura di acciai temprati  fino a 62 HRC”.     FinishPro, superfinitura e massima versatilità Sorma presenta FinishPro, la nuova fresa a inserti torici e sferici per contornatura e superfinitura di acciai temprati con durezza fino a 62 HRC. Il sistema garantisce lavorazioni estremamente precise e elevata stabilità, oltre ad un’azione di taglio dolce che minimizza le vibrazioni. Grazie ai gradi JP1515 e JP1525, FinishPro copre ogni esigenza di lavorazione su acciai temprati, offrendo versatilità e riduzione dei costi: vantaggi che derivano dalla durata dell’inserto stesso e dalla possibilità di montare sullo stesso stelo entrambe le tipologie di inserto, raggiata e torica.   EHRZ, l’innovativo maschio a rullare di Yamawa All’interno delle soluzioni per filettatura a marchio Yamawa, distribuite in esclusiva in Italia da Sorma, spicca il nuovo maschio a rullare EHRZ parte della serie ad alte prestazioni Z-PRO. Progettato per realizzare filettature per deformazione in acciai al carbonio fino a 40 HRC e acciaio inossidabile, EHRZ definisce nuovi standard per precisione e finitura superficiale. L’esclusivo profilo dei lobi e lo speciale rivestimento riducono drasticamente il momento torcente, garantendo una lunga vita utensile. Il maschio a rullare EHRZ è già disponibile a stock nei diametri M3÷M16 e MF8x1÷MF16x1.5.   Soluzioni per i settori industriali Oltre alle principali soluzioni a fissaggio meccanico e inserti della linea Sorma Nikko Tools e delle soluzioni integrali per foratura e fresatura della linea Sorma Osawa, l’esposizione è completata da una rassegna di soluzioni “tematiche” che offrono il meglio della proposta Sorma per i diversi settori industriali: dalla produzione di pale turbina per l’energia, alla componentistica dentale, fino all’oleodinamica e all’Oil & Gas. La proposta dell’azienda integra l’eccellenza delle linee proprietarie Sorma Nikko Tools e Sorma Osawa con le tecnologie di partner mondiali d’eccellenza quali Yamawa, Kemmer e Kyocera (di cui Sorma è distributore nel Triveneto).   Lo staff e il management Sorma saranno disponibili presso lo stand a SamuMetal, Pad 5BIS, stand 20_C, per accogliere visitatori e clienti e illustrare nel dettaglio tutte le proposte.       Chi è Sorma   Fondata a Venezia nel 1950, Sorma S.p.a. si è affermata sulla scena internazionale tra i protagonisti della progettazione e distribuzione di utensili da taglio per l’industria meccanica e abrasione per il settore della lavorazione della pietra e del vetro. Da oltre 75 anni, innovazione, affidabilità e flessibilità guidano l’azienda che oggi conta un centinaio di dipendenti e opera in 60 paesi nel mondo. Dal 2016 sta consolidando la sua presenza in Europa attraverso una politica che la porta ad avvicinarsi il più possibile al territorio, per offrire un servizio migliore e più mirato alle reali necessità di ogni area. Questo lavoro, nel concreto, è portato avanti dalle consociate del Gruppo Sorma, aziende che affiancano ai partner commerciali Sorma un supporto diretto locale, in grado di accompagnarli ancora più efficacemente nelle loro attività attraverso servizi dedicati e consulenza tecnica personalizzata specifica sui propri prodotti. Le consociate Sorma sono presenti in Francia (Sorma Bema France, 2016), Spagna (Sorma Ibérica, 2023) e Germania (Sorma Deutschland, 2024). L’azienda promuove un modello di business basato sulla crescita sostenibile e condivisa con i propri partner commerciali, la rete di distribuzione e i clienti; attraverso il concetto di “one sales family”, punta a sviluppare e promuovere i propri canali di vendita, diretti e indiretti. La divisione Cutting Tools distribuisce gli utensili a marchio Sorma Nikko Tools (inserti e utensili a fissaggio meccanico) e Sorma Osawa, con la sua gamma completa di punte e frese integrali in metallo duro. In Italia, Sorma distribuisce inoltre i marchi Yamawa (soluzioni per filettatura), Kemmer (scanalatura e troncatura) e LMT Tools con le soluzioni Fette per la rullatura ed è il distributore di Kyocera nel triveneto. Maggiori informazioni sul marchio Sorma: www.sorma.net    

    Brother Machine Tools Europe ha annunciato l'apertura di un nuovo showroom a Francoforte, destinato a diventare un punto di riferimento fondamentale per le ultime innovazioni tecnologiche dell'azienda. Questo nuovo spazio offrirà a operatori ed esperti del settore l'opportunità di sperimentare in prima persona le soluzioni all'avanguardia di Brother. Lo showroom, la cui apertura è prevista per marzo, promette di presentare il meglio dell'offerta Brother nel campo della lavorazione CNC e dell'automazione. Si prevede che l'evento attirerà una notevole attenzione da parte di tutto il settore manifatturiero, con la partecipazione dei principali distributori europei all'inaugurazione. Brother Machine Tools Europe è da tempo all'avanguardia nei progressi tecnologici del settore, nota per la precisione e l'affidabilità delle sue macchine utensili.                                                                                  La sede di Francoforte consoliderà ulteriormente la presenza dell'azienda in Europa, offrendo ai clienti una piattaforma diretta per scoprire le ultime novità Brother. In qualità di leader del settore, Brother continua a spingersi oltre i limiti con le sue attrezzature all'avanguardia. Si prevede che lo showroom ospiterà dimostrazioni interattive e presentazioni approfondite, consentendo ai partecipanti di acquisire preziose informazioni sulle capacità dei loro macchinari. Il nuovo showroom sottolinea l'impegno di Brother nel migliorare l'esperienza del cliente e nell'ampliare la propria influenza sul mercato europeo. Con l'apertura di questa struttura, Brother mira a promuovere relazioni più solide con i propri clienti, offrendo un accesso senza pari alle proprie soluzioni di lavorazione avanzate. Questa mossa strategica di Brother Machine Tools Europe non solo evidenzia la sua dedizione all'innovazione, ma rafforza anche il suo ruolo di attore chiave nel panorama manifatturiero globale.    

            Mentre le tecnologie avanzate e la digitalizzazione continuano a plasmare le strategie di investimento delle aziende industriali, METAL SHOW & TIB rimane un evento chiave per i professionisti del settore tecnico. L'edizione 2026, in programma dal 12 al 15 maggio a Bucarest, riunirà produttori e fornitori di attrezzature, tecnologie e soluzioni per la lavorazione di lamiere e tubi, lavorazioni meccaniche, sistemi CNC, produzione additiva, saldatura, taglio, strumentazione di misura e controllo, software industriale, metallurgia, idraulica, pneumatica, robotica e automazione.   Ampliando l'attenzione sulle tecnologie avanzate per fabbriche intelligenti, robotica e integrazione di sistemi, e aprendo l'evento a una più ampia partecipazione internazionale con una solida cornice per il dialogo tecnico di alto livello, METAL SHOW & TIB 2026 si posiziona come punto di riferimento primario per il settore tecnico. Per supportare la comunità degli espositori, gli organizzatori manterranno le stesse quote di partecipazione nel 2026, invariate negli ultimi quattro anni.     Dimostrazioni dal vivo delle attrezzature esposte, discussioni tecniche dirette con leader del settore, acquirenti, fornitori e fornitori di servizi, insieme a offerte commerciali disponibili esclusivamente durante l'evento, rimangono componenti essenziali per rafforzare il networking industriale a METAL SHOW & TIB e generare nuove opportunità di business, consolidando al contempo i rapporti con i clienti esistenti.   Ulteriori informazioni sono disponibili sul sito www.metalshow-tib.ro   As advanced technologies and digitalization continue to shape the investment strategies of industrial companies, METAL SHOW & TIB remains a key event for technical professionals.   The 2026 edition, scheduled for 12–15 May in Bucharest, will bring together manufacturers and suppliers of equipment, technologies, and solutions for sheet-metal and tube processing, machining, CNC systems, additive manufacturing, welding, cutting, measurement and control instrumentation, industrial software, metallurgy, hydraulics, pneumatics, robotics, and automation. By expanding the focus on advanced technologies for smart factories, robotics, and systems integration, and by opening the event to broader international participation with a strong framework for high-level technical dialogue, METAL SHOW & TIB 2026 positions itself as a primary reference point for the technical industry.   To support the exhibitor community, the organizers will maintain the same participation fees in 2026, unchanged for the past four years. Live demonstrations on exhibited equipment, direct technical discussions with industry leaders, buyers, suppliers, and service providers, along with commercial offers available exclusively during the event, remain essential components that strengthen industrial networking at METAL SHOW & TIB and drive new business opportunities while reinforcing existing client relationships.   More information is available at www.metalshow-tib.ro          

    Immaginate di produrre componenti in lotti ripetuti e di concentrarvi unicamente sulla consegna invece di gestire questioni di approvvigionamento degli utensili, logistica e prestazioni. Nessun problema concernente riassortimento o qualità e niente "panico da ultimo minuto" per esservi accorti di aver terminato gli utensili necessari a completare il lavoro. Attualmente, i produttori non possono permettersi di ritrovarsi sommersi dalle pratiche amministrative, che rallentano la produttività. Come spiega Johan Huss, Vicepresidente Prodotti e servizi digitali presso Sandvik Coromant, il futuro risiede in modelli di business che riducono la complessità in officina e legano direttamente i costi alla produttività effettiva. Il 44% degli ingegneri passa almeno sei ore alla settimana ad occuparsi di questioni di approvvigionamento, stando all'ultimo report State of Manufacturing di Fictiv, da cui emerge che il 19% degli ingegneri intervistati nel 2025 ha dedicato più di otto ore alla settimana (un'intera giornata lavorativa) ad attività di approvvigionamento. Una percentuale in aumento rispetto al 13% del 2024, a sottolineare il crescente fardello che pesa sui team, impegnati a gestire una catena di fornitura sempre più complessa. Ma il punto non è solo il tempo speso a ordinare nuovi utensili. Da una ricerca condotta da Sandvik Coromant risulta che, benché l'attrezzamento rappresenti solo il 3-5% dei costi di produzione totali, una sua cattiva gestione si ripercuote negativamente su molte altre aree, determinando tempi di inattività degli operatori, scarti e acquisti di emergenza. Infatti, fino al 20% del tempo di un operatore può andare sprecato semplicemente nella ricerca dell'utensile giusto, tanto per fare un esempio calzante di come piccoli intoppi possano sommarsi molto rapidamente.     Questi dati mettono in luce anche un'altra necessità: i produttori hanno bisogno di servizi più efficienti e di soluzioni di approvvigionamento tecnologiche che semplifichino i flussi di lavoro e consentano ai team di concentrarsi sulle attività a più alto valore.  I risultati contano più dei volumi di produzione È proprio qui che i modelli basati sui risultati possono fare una differenza tangibile, soprattutto per coloro che lavorano in officine meccaniche con elevati ritmi di produzione.  Iniziamo esaminando come funziona una normale pratica di approvvigionamento. Si parte con la programmazione di un lotto di pezzi, per cui la prima cosa da fare è controllare la disponibilità degli utensili. A questo punto, immaginate che le scorte siano quasi terminate e un ingegnere o un addetto agli acquisti debba effettuare un ordine di acquisto, magari da vari fornitori: occorrerà tenere traccia dei tempi di riapprovvigionamento, monitorare le consegne e riconciliare le fatture. In molti casi, i team tengono scorte "di emergenza" che bloccano il capitale e occupano spazio in magazzino. Per un'officina meccanica ad alti ritmi, questo ciclo si ripete all'infinito, rubando tempo prezioso alla produzione, che potrebbe invece essere utilizzato per migliorare i processi o risolvere sfide di progettazione. È sotto questo aspetto che i modelli basati sui risultati possono letteralmente capovolgere tale strategia di attrezzamento. Invece di acquistare utensili come consumabili, i produttori pagano un costo fisso per ogni componente finito.  Il modello "pay-per-use" funziona come la spesa al supermercato: l'acquirente paga solo per ciò che usa. Così, i produttori pagano per un servizio o un prodotto in base a quanto lo utilizzeranno, anziché pagare un canone fisso. In altri termini, se un'officina meccanica fa un utilizzo più consistente, pagherà di più, e viceversa. Si tratta di un modo efficiente e flessibile per accedere a servizi o prodotti.   In Sandvik Coromant, il servizio Pay per Part è stato pensato per eliminare ogni complessità dai processi di lavorazione e offrire ai clienti la massima trasparenza sui loro costi di produzione. La prima fase consiste in un'analisi dettagliata della situazione del cliente, in cui il team si prende il tempo per comprendere gli obiettivi di business e riesaminare la strategia di attrezzamento esistente, in modo da identificare aree di miglioramento. Da qui potrebbe emergere, ad esempio, che vi sono troppi utensili in magazzino o che si perde molto tempo prezioso nella ricerca dell'utensile giusto per tutta l'officina. Con questa analisi, gli esperti di Sandvik Coromant possono mettere a punto una strategia di attrezzamento specifica per i componenti e le sfide del cliente. Ciò prevede la selezione degli utensili più efficienti, l'impostazione dei parametri di processo corretti e l'integrazione di soluzioni digitali per garantire la trasparenza e monitorare le prestazioni.    Punto fondamentale è che il risultato è un costo fisso per componente, con grandi vantaggi per il cliente in termini di prevedibilità e controllo. Invece di gestire i costi degli utensili separatamente o preoccuparsi dei fermi imprevisti, ogni aspetto del processo di lavorazione rientra in una struttura di costi unica e affidabile. Un partner per risultati concreti    I vantaggi di questo modello sono ben evidenti. I costi diventano trasparenti e prevedibili, senza spese impreviste. Le operazioni quotidiane sono più semplici, perché occorre meno tempo per gestire gli utensili, a tutto vantaggio della produzione. L'affidabilità di processo migliora, con conseguente riduzione dei tempi di fermo e degli scarti, mentre l'impegno per una continua ottimizzazione garantisce risparmi tangibili anno per anno.  Il modello "pay-per-use" favorisce anche la sostenibilità, dal momento che il ricondizionamento degli utensili, la riduzione degli imballaggi, una logistica più intelligente e una durata superiore degli utensili sono tutti elementi che contribuiscono a eliminare gli sprechi e a diminuire l'impatto ambientale. Il servizio non è statico ma votato a una continua ottimizzazione, grazie al graduale apporto di aggiornamenti per migliorare la durata degli utensili, la stabilità di processo e l'efficienza nel complesso. Grazie alla combinazione tra know-how su soluzioni avanzate di attrezzamento e perfezionamenti costanti basati sui dati, il modello Pay per Part assicura una produzione non solo affidabile, ma anche sempre più efficiente nel tempo.   Con Pay per Part, Sandvik Coromant non si limita a fornire utensili ma offre anche tempo e stabilità, ponendosi come un partner per risultati concreti. I produttori avranno la sicurezza di sapere che ogni componente verrà prodotto con una qualità garantita e a un costo fisso, mentre le complessità relative ad attrezzamento, logistica e ottimizzazione saranno gestite da esperti dedicati, in modo da mantenere la produzione sempre ai massimi livelli. Oggi i produttori non possono rischiare di essere sommersi da pratiche amministrative. Al contrario, necessitano di un modello che riconosca le loro esigenze e offra un supporto orientato al valore, specifico per le loro prestazioni, a cominciare dalla logistica degli utensili e dalla scelta di un partner in grado di supportarli in modo prevedibile, trasparente e intuitivo, per arrivare a una produzione sempre più proficua. Per maggiori informazioni sul servizio Payment per Part di Sandvik Coromant, visitate il sito web.      

    FEDERMACCHINE, la federazione dei costruttori italiani di beni strumentali, a cui aderiscono 12 associazioni di settore in rappresentanza di tutto il mondo del machinery, annuncia la nomina di Gian Paolo Crasta a Segretario Generale, succedendo ad Alfredo Mariotti dopo oltre trent’anni di attività al servizio del sistema dei beni strumentali italiani. Fanno capo a FEDERMACCHINE: ACIMAC, macchine per lavorare la ceramica, ACIMALL macchine per il legno, ACIMGA, macchine per la cartotecnica e la grafica, ACIMIT macchine per il tessile, ASSOMAC macchine per la pelletteria e le calzature, AMAPLAST macchine per la plastica e gomma, AMAFOND per la fonderia, CONFINDUSTRIA MARMOMACCHINE macchine per le pietre naturali, GIMAV macchine per il vetro, UCIMA macchine per il packaging, UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE macchine utensili per il metallo, oltre FEDERTEC per tutte le tecnologie per la trasmissione di potenza e la potenza fluida.     Gian Paolo Crasta, 46 anni, è attualmente Direttore Generale di ACIMAC e UCIMA. La nomina di Crasta si inserisce in un percorso di continuità e rafforzamento dell’azione di Federmacchine, la federazione che rappresenta l’intero comparto dei beni strumentali italiano, un settore strategico per l’industria nazionale che genera complessivamente oltre 50 miliardi di euro di fatturato annuo, con una forte proiezione sui mercati esteri. Nel salutare Alfredo Mariotti, la federazione ne riconosce il ruolo determinante svolto in oltre tre decenni di attività durante i quali Mariotti ha contribuito in modo significativo allo sviluppo, alla crescita e al posizionamento internazionale dell’organizzazione e dell’intero comparto.     Il presidente di FEDERMACCHINE, Bruno Bettelli, ha dichiarato: “FEDERMACCHINE, in questo momento, è chiamata a svolgere, con particolare attenzione e determinazione, il suo ruolo di rappresentante delle istanze del bene strumentale sui tavoli nazionali e dell’Unione Europea. Ad Alfredo Mariotti va il ringraziamento per il lavoro svolto in oltre trent’anni di attività. Sotto la sua direzione, FEDERMACCHINE ha acquisito autorevolezza in Italia e all’estero, a beneficio di tutte le imprese che appartengono al mondo del bene strumentale. La nomina di Gian Paolo Crasta risponde all’esigenza di continuare a rafforzare con determinazione la capacità di rappresentanza del nostro sistema nei confronti delle istituzioni, accompagnando le aziende nelle sfide della transizione tecnologica, della competitività internazionale e della difesa del manifatturiero come asset strategico nazionale. Con la nomina del nuovo Segretario Generale, FEDERMACCHINE conferma il proprio impegno a sostegno delle imprese dei beni strumentali, promuovendo innovazione, competitività e dialogo con le istituzioni nazionali ed europee”.   https://www.federmacchine.it/home/            

    Le teste assicurano maggiore efficienza di raffreddamento e una migliore evacuazione dei trucioli per applicazioni tipiche dell’industria aerospaziale e dell’energia.         Rümlang, Svizzera – 16 dicembre 2025 – BIG DAISHOWA, leader mondiale nella realizzazione di utensili e soluzioni per lavorazioni meccaniche di altissima qualità e precisione, introduce un’importante espansione della propria gamma di teste angolari fisse a 90 gradi con la nuova TAG90 con refrigerante interno attraverso l’utensile e gli adattatori ad alta pressione AG35.   Queste innovative teste angolari convogliano il refrigerante direttamente dalla linea mandrino fino al tagliente, senza passare attraverso il blocco di arresto. Il risultato è un significativo miglioramento dell’efficienza di raffreddamento, dell’evacuazione dei trucioli e della durata dell’utensile, soprattutto nei materiali difficili da lavorare tipici dei settori aerospaziale ed energetico.   Con pressioni fino a 70 bar e portata fino a 30 l/min, il sistema consente un’erogazione precisa del refrigerante direttamente sul tagliente. Questo garantisce una lavorazione stabile di leghe esotiche come titanio, Inconel e cobalto-cromo, riducendo il calore generato e prolungando la vita dell’utensile.   BIG DAISHOWA offre due configurazioni principali:   Teste angolari di tipo modulare: con adattatori intercambiabili AG35 ad alta pressione, tra cui New Baby Chuck e Side Lock, per applicazioni flessibili. Teste angolari di tipo HMC: con mandrino di fresatura ad alta rigidità per la massima precisione e stabilità.   Il concetto modulare consente di adattarsi rapidamente a diverse operazioni. La nuova tecnologia degli adattatori garantisce una tenuta robusta e lunga durata: l’usura meccanica e il riscaldamento da attrito interno, che normalmente riducono la vita delle guarnizioni, non influiscono minimamente sul sistema.   Le teste angolari BIG DAISHOWA permettono lavorazioni verticali e orizzontali in un unico setup, migliorando efficienza e precisione e riducendo i tempi ciclo in operazioni come foratura e fresatura. L’aggiunta del refrigerante interno amplifica ulteriormente questi vantaggi, rendendo il sistema ideale per componenti complessi come turbine energetiche, strutture aeronautiche e altre applicazioni ad alte prestazioni.   “Dopo anni di richieste da parte dei clienti, abbiamo sviluppato una testa angolare con refrigerante interno che risponde alle reali sfide delle lavorazioni tipiche dell’industria aerospaziale e dell’energia,” afferma Giampaolo Roccatello, Chief Sales & Marketing Officer Europe di BIG DAISHOWA Europe. “Con pressioni fino a 70 bar e un’adduzione diretta al tagliente, queste teste angolari rappresentano un significativo passo avanti in termini di produttività, durata utensile e affidabilità, soprattutto nei materiali esotici”.   Integrando l’erogazione di refrigerante ad alta pressione direttamente nella testa, BIG DAISHOWA offre ora una soluzione completa per materiali difficili e geometrie complesse. Il sistema elimina la necessità di linee periferiche di refrigerante tramite il blocco di arresto, semplificando l’installazione e riducendo la manutenzione.   Con questa innovazione, BIG DAISHOWA continua a spingere i confini della precisione, aiutando le officine meccaniche a ottenere maggiore affidabilità di processo, una migliore evacuazione dei trucioli e superfici di qualità superiore anche nei contesti di lavorazione più impegnativi.             BIG DAISHOWA Europe BIG DAISHOWA Europe è parte del Gruppo BIG DAISHOWA. Con sede a Osaka, in Giappone, e una forte presenza globale con filiali in Europa, Nord America e Asia, BIG DAISHOWA si avvale di un team di 900 professionisti costantemente impegnati nel miglioramento dei processi di lavorazione dei metalli. BIG DAISHOWA continua a definire nuovi standard nell'industria globale degli utensili per alesatura, progettando e producendo internamente tutte le componenti elettriche ed elettroniche, compresi sistemi di controllo e monitoraggio wireless. La gamma completa di prodotti comprende oltre 20.000 utensili di precisione, tra cui porta pinze, mandrini idraulici, teste di alesatura e bareni, inserti indicizzabili e strumenti di misura, tutti prodotti nel rispetto dei più elevati standard di qualità e precisione. www.bigdaishowa.eu/it    

    La collaborazione offre formazione e competenze in automazione alla prossima generazione di talenti.             FANUC Europe ha rinnovato la sua partnership con WorldSkills Europe, confermando il proprio impegno nel valorizzare l’eccellenza dei giovani programmatori di robot e nell’ispirare la nuova generazione di professionisti dell’automazione. L’accordo è stato firmato il 26 novembre 2025 presso la sede centrale di FANUC Europe a Contern, in Lussemburgo, da Marco Ghirardello, Presidente e CEO di FANUC Europe, e Laurence Gates, CEO di WorldSkills Europe.   Leader globale nell’automazione industriale e nella robotica, FANUC riconosce l’importanza strategica delle competenze tecniche per alimentare l’innovazione. Continuando a sostenere WorldSkills e le sue prestigiose competizioni locali, regionali e internazionali, l’azienda punta a offrire ai giovani talenti gli strumenti necessari per affermarsi in un mondo sempre più automatizzato.     “Automazione e robotica stanno rivoluzionando l’industria in tutto il mondo, dalla manifattura all’alimentare, dal farmaceutico ai mestieri specializzati e oltre”, ha dichiarato Marco Ghirardello, Presidente e CEO di FANUC Europe. “Da diversi anni supportiamo le competizioni di Robot Systems Integration negli eventi WorldSkills, offrendo ai giovani accesso alle più recenti innovazioni tecnologiche in automazione e produzione industriale”.     Global Industry Partner di WorldSkills dal 2018 e Premium Sponsor di WorldSkills Europe dal 2022, FANUC ribadisce con questo rinnovo la propria missione di promuovere la formazione in ambito robotico in tutta Europa. L’evento più recente dedicato a queste competenze, EuroSkills 2025, si è svolto a settembre a Herning, in Danimarca, e ha riunito 13 squadre di giovani programmatori di robot provenienti da altrettanti Paesi europei.   “Siamo entusiasti di rafforzare la nostra collaborazione con FANUC, un’azienda che rappresenta innovazione tecnologica ed eccellenza formativa”, ha commentato Laurence Gates, CEO di WorldSkills Europe. “Questa collaborazione non solo ha elevato il livello delle competizioni a EuroSkills, ma ha anche contribuito a far conoscere ai giovani le numerose opportunità professionali nei settori dell’automazione e della produzione. Insieme, favoriamo la crescita di una forza lavoro più competente e pronta ad affrontare le sfide future”.   In un contesto segnato da carenza di manodopera qualificata e da crescenti esigenze di efficienza, automazione e robotizzazione sono diventate leve strategiche per le aziende di ogni settore. I Robot System Integrators (integratori di sistemi robotici) non solo aumentano la produttività, ma aiutano le imprese a raggiungere anche obiettivi di sostenibilità, ottimizzando consumi energetici e riducendo gli sprechi. Formare la prossima generazione di esperti di robotica è quindi di importanza fondamentale per il futuro dell’industria europea.   Informazioni su FANUC FANUC Corporation è un produttore leader mondiale di automazione di fabbrica con sistemi CNC, robot, macchine utensili e presse (ROBODRILL, ROBOCUT e ROBOSHOT).  Fin dalla sua fondazione nel 1956, FANUC è all’avanguardia nello sviluppo di unità di controllo numerico per l’automazione delle macchine. Presente a livello globale con 280 filiali in 100 Paesi e oltre 9.000 dipendenti, FANUC offre ai propri Clienti un sistema efficiente e diffuso di vendite, supporto tecnico, Ricerca e Sviluppo, logistica e customer service.   web: www.fanuc.eu/it/it    

    Il pacchetto WEGmotion Drives di WEG può contribuire a ottimizzare la sostenibilità e la resilienza in settori strategici, dall’alimentare al riciclaggio.   I Motion Drives integrati di WEG spingono l’Industria 5.0. Il produttore di motori, azionamenti e riduttori, ha dimostrato come i pacchetti motion integrati possano aiutare le aziende nel loro percorso verso l’industria 5.0, migliorando la sostenibilità e la resilienza. In particolare, le ultime novità nell’ambito del pacchetto WEGmotion Drives contribuiscono a ottimizzare l’efficienza, l’affidabilità e le prestazioni in settori strategici, tra cui l’alimentare, il riciclaggio, il metallo e le applicazioni di trattamento delle acque.   L’Industry 5.0 secondo WEG “Industry 5.0: sustainable, human centric and resilient production” è stato uno dei temi principali di SPS Italia. Con la nuova legislazione sull’Industria 5.0 aiutare le aziende a intraprendere la transizione verso un modello di produzione più sostenibile e resiliente non è mai stato così importante. I sistemi motorizzati sono la spina dorsale di ogni processo industriale e devono essere in prima linea in questa transizione. Secondo l’Agenzia Internazionale dell’Energia (AIE), questi sistemi sono responsabili del 53% del consumo globale di elettricità, ma le nuove tecnologie possono contribuire a ridurre la loro richiesta energetica fino al 30%.     WEG ha dimostrato come le industrie strategiche al centro della transizione 5.0 possano massimizzare l’efficienza e l’affidabilità. “Isole” dedicate hanno presentato le soluzioni Motion Drives di WEG in applicazioni specifiche, tra cui la produzione di carta, i nastri trasportatori per alimenti e bevande, i frantoi e gli estrusori per il riciclaggio, la lavorazione dei metalli e gli impianti di trattamento delle acque.     Soluzioni per motori, riduttori, azionamenti e automazione in un unico pacchetto “I motori elettrici, i riduttori e gli azionamenti sono il cuore pulsante della maggior parte delle organizzazioni che intraprendono la transizione al 5.0“, ha spiegato Ilaria Mandelli, specialista della comunicazione e technical writer di WEG Automation Europe. “Il nostro approccio integrato al movimento, che riunisce in un unico pacchetto le soluzioni per motori, riduttori, azionamenti e automazione, consente ai clienti di diverse applicazioni di semplificare l’installazione, ridurre al minimo i requisiti di manutenzione, ottimizzare l’affidabilità e migliorare l’efficienza operativa ed energetica, incrementando la sostenibilità e la resilienza dell’intera linea di produzione.”   Maggiore efficienza nelle applicazioni industriali con il convertitore CA/CC TPD500 Nell’ambito delle sue ultime soluzioni integrate, WEG ha presentato il nuovo convertitore CA/CC TPD500, che offre maggiore efficienza, sicurezza e adattabilità alle applicazioni industriali. Pur mantenendo la piena retrocompatibilità con il suo predecessore, il TPD500 offre prestazioni migliori grazie alla maggiore accuratezza, precisione e risoluzione di corrente e velocità. Inoltre, la perfetta integrazione nei sistemi fieldbus basati su Ethernet, combinata con il nuovo configuratore per PC WEG DriveLabs tramite Modbus TCP, consente il controllo remoto e la connettività Wi-Fi.   I Motion Drives integrati di WEG spingono l’Industria 5.0 Il convertitore CA/CC TPD500 di WEG offre maggiore efficienza, sicurezza e adattabilità alle applicazioni industriali.   Schede di comunicazione per gli inverter ADV200 WEG ha presentato anche le schede di comunicazione EXP-ETH-XX-ADV200 per la famiglia di inverter ADV200. Questi dispositivi consentono una perfetta integrazione con i più avanzati sistemi di bus di campo basati su Ethernet, tra cui Profinet, Ethernet-IP ed Ethercat, garantendo la compatibilità con le moderne reti industriali. Le nuove schede facilitano la comunicazione locale peer-to-peer per semplificare la messa in servizio e la manutenzione e l’accesso remoto per le operazioni di assistenza.     Elevata efficienza con i motori W23 Sync+, La nuova linea di motori W23 Sync+, offre un’efficienza senza precedenti a tutte le velocità grazie alla combinazione di magneti permanenti (PM), magneti in ferrite o al neodimio e tecnologie di motori a riluttanza sincrona (SynRM). In questo modo, il motore mantiene elevati livelli di efficienza anche in condizioni di velocità e carico variabili. Il W23 Sync+ è disponibile nelle classi di efficienza IE5 and IE6+, che lo rendono uno dei motori più efficienti sul mercato.   Per maggiori informazioni sui prodotti, visita il sito ufficiale di WEG.      

    Dopo 23 anni Seatec, l'unica rassegna in Italia dedicata alle aziende che operano nella fornitura della cantieristica navale e da diporto, si evolve e imbocca una nuova rotta nel contesto dell’ormai consolidata Tuscany Yachting Week che si svolge da tre anni in Versilia, cuore pulsante della cantieristica da diporto di alta gamma, in congiunzione con YARE, l'appuntamento internazionale dedicato al refit e all'aftersales del comparto superyacht, diventando Seatechnology, manifestazione olistica del comparto.       Seatechnology 2026, in programma il 12 e 13 marzo a Carrara, inaugura una nuova fase del percorso di Seatec e si presenta come “Your start-hub to Yachting Industry”: un punto di partenza e di connessione per aziende, professionisti e operatori che lavorano nei diversi segmenti della filiera nautica.  L’evento si svolge all’interno della Tuscany Yachting Week, in calendario dal 10 al 13 marzo 2026 tra CarraraFiere a Marina di Carrara (Seatechnology) e Viareggio (YARE), consolidando il ruolo della Toscana come punto di riferimento e centro relazionale all'interno dell'area del Mediterraneo. L’obiettivo di Seatechnology è offrire uno spazio dedicato alle tecnologie, all'innovazione, ai materiali e ai processi che contribuiscono allo sviluppo della Yachting Industry, con un’impostazione che integra contenuti tecnici, momenti di confronto e attività strutturate per favorire relazioni professionali. A fianco della manifestazione è confermata la presenza della 17° edizione di Compotec Marine, sezione dedicata ai materiali compositi e alle loro applicazioni nel settore marino, unico appuntamento trade in Italia specificamente rivolto a questo ambito. All’interno di Seatechnology troverà spazio anche la seconda edizione di “Un Mare di… Start-up”, l’area dedicata all’innovazione, ai nuovi progetti e alla ricerca applicata alla yachting industry. L’iniziativa - curata da Navigo, IMM e Vannucci Advisors - offrirà uno spazio di visibilità a start-up, università e centri di ricerca impegnati nello sviluppo di soluzioni legate alla digitalizzazione, alla sostenibilità, ai materiali avanzati e alla transizione energetica. L’area si articolerà tra esposizioni, pitch, dimostrazioni tecnologiche e momenti di networking, con particolare attenzione al dialogo tra innovazione e industria. Il cuore dello spazio sarà l’Agorà dell’Innovazione, una zona dedicata alle presentazioni e ai confronti tra imprese, tecnici e stakeholder, con l’obiettivo di favorire nuove collaborazioni e percorsi di sviluppo. Accanto all’area dedicata all’innovazione, la Tuscany Yachting Week ospiterà anche “Un Mare di… Competenze”, promosso da Navigo, IMM e dal Distretto Tecnologico Nautica e Portualità Toscana, che porterà tra gli altri a Marina di Carrara centinaia di studenti per partecipare a lezioni, dialoghi e incontri con figure di riferimento dell’industria: CEO, progettisti, esperti di marketing internazionale, manager dei marina, designer e rappresentanti del mondo dei servizi tecnici. L’obiettivo è offrire un’esperienza formativa immersiva e anche di aggiornamento sulle competenze richieste dal mercato e una visione diretta delle evoluzioni della Yachting Industry.     Contenuti e focus dell’edizione 2026 Le keyword dell'edizione 2026 vogliono rappresentare e valorizzare l’innovazione del settore, con un approccio orientato al dialogo tra imprese, progettisti, tecnici e realtà innovative. AI Revolution L’intelligenza artificiale sarà posta al centro di un confronto dedicato alle sue applicazioni nei processi produttivi, nell’analisi dei dati, nei sistemi predittivi di manutenzione e nelle tecnologie di bordo. L’obiettivo è osservare come l’AI stia modificando metodologie operative e strumenti di gestione, con approcci concreti e orientati all’uso industriale. B2B Matching Il programma di incontri B2B permette a cantieri, aziende, fornitori e operatori della filiera di ottenere appuntamenti strutturati. Gli incontri favoriscono lo scambio di informazioni tecniche, la presentazione di nuovi progetti e la costruzione di relazioni professionali utili allo sviluppo delle attività. Sustainability La sostenibilità viene affrontata in termini di materiali, processi, consumo energetico e gestione delle risorse. Academy L’area Academy raccoglie sessioni formative rivolte a tecnici, progettisti, rappresentanti dei cantieri e operatori aziendali. I contenuti includono aggiornamenti normativi, approfondimenti metodologici e analisi di casi studio, con l’obiettivo di favorire la crescita delle competenze professionali. Expo Lo spazio espositivo ospita aziende che presentano componentistica, sistemi di bordo, software, materiali e soluzioni legate alla produzione e alla gestione delle imbarcazioni. L’Expo rappresenta un punto di osservazione sulle evoluzioni tecnologiche della filiera, facilitando il confronto tra produttori e utilizzatori finali. Marina Connections Focus dedicato al ruolo dei porti nella Yachting Industry nell'area mediterranea e alla loro interconnessione, con attenzione ai servizi, alla gestione e alle esigenze operative delle imbarcazioni, considerando la centralità strategica che i marina rivestono nell’area. Shipyard Networking L'importanza del ruolo dei cantieri e focus specifico dedicato all'incontro tra le aziende delle filiera e i costruttori. Confermati gli altri momenti quali la Composite Innovation Area, dedicata alle novità nel campo dei materiali compositi, i premi Qualitec Technology & Design, il MYDA - Millennium Yacht Design Award, concorso internazionale dedicato al design di imbarcazioni da diporto, rivolto a progettisti Esordienti e Professionisti che si confronteranno nella tematica "Nuovi Progetti" e i cui vincitori vedranno esposti i propri progetti nella mostra appositamente allestita. Seatechnology 2026 si conferma dunque come il punto di riferimento dell’area Mediterranea per la Yachting Industry innovation: un’occasione per osservare da vicino le evoluzioni del settore e contribuire a tracciare il futuro della Yachting Industry. Per informazioni: sea-tec.it            

        Torino 4 dicembre 2025 – Numeri da record per la decima edizione degli Aerospace & Defense Meetings Torino, la più importante business convention internazionale per l’industria aerospaziale in Italia che chiude i battenti oggi: i b2b organizzati hanno superato quota 12.000 e da 35 Paesi sono arrivati oltre 3.200 partecipanti, 900 espositori di cui 30 start up, 300 buyer  in rappresentanza di colossi mondiali come Leonardo, Avio Aero, Thales Alenia Space, Altec, Mecaer Aviation Group, Safran, Airbus, Boeing, Collins Aerospace, Lufthansa, Lockheed Martin. Aerospace & Defense Meetings Torino è un appuntamento voluto e sostenuto da Regione Piemonte e Camera di commercio di Torino, organizzato dalla società internazionale specializzata in business convention abe-BCI Aerospace, in collaborazione con Ceipiemonte e ICE Agenzia.   “A&DM chiude con numeri di assoluto rilievo – ha dichiarato Andrea Tronzano assessore alle attività produttive della Regione Piemonte - e conferma che il Piemonte, quando investe con visione e unità d’intenti tra pubblico e privato, diventa un riferimento nazionale ed europeo. Questa è la prova che le nostre scelte stanno fornendo risultati: la filiera cresce, le aziende trovano occasioni concrete e il territorio si rimette al centro delle rotte dell’innovazione. Queste giornate hanno mostrato un sistema industriale che reagisce, si organizza e vuole crescere. Continueremo a sostenere questa traiettoria con decisione, perché l’aerospazio è un asset strategico per l’economia e per la credibilità del nostro territorio nel mondo”.   Come dichiarato da Massimiliano Cipolletta, Presidente della Camera di commercio di Torino: “Abbiamo chiuso l’edizione di Aerospace & Defense Meetings più grande di sempre, per partecipazione, presenza di buyer e start up, ma soprattutto per numero di incontri di affari. Rispetto alla prima edizione del 2008 non solo abbiamo triplicato le presenze e i B2B, ma abbiamo evidenziato chiaramente l’evoluzione di questo universo, da comparto di nicchia a settore strategico imprescindibile per Torino e il Piemonte. Un settore che può coinvolgere numerose imprese appartenenti a filiere diverse, non solo automotive, e valorizzarne capacità innovative e competenze”.   “Questa decima edizione ha confermato Aerospace & Defense Meetings Torino come una piattaforma di riferimento globale per il business aerospaziale, aprendo prospettive concrete di sviluppo industriale e commerciale per i prossimi anni” – ha commentato Dario Peirone, Presidente di Ceipiemonte. “Il Lunar Economy Summit, che ha concluso l’evento, ha messo in evidenza come – solo nel comparto Spazio – si stiano aprendo importanti prospettive in nuovi programmi, tecnologie e servizi. La crescente collaborazione tra i nuovi player della New Space Economy e le grandi agenzie governative, insieme alla contaminazione e all’integrazione tra diversi settori, sta generando nuovi filoni di ricerca e un potenziale di sviluppo straordinario per la supply chain piemontese. Parliamo di sfide e opportunità che vanno dalle infrastrutture lunari alla logistica orbitale, dai materiali avanzati ai sistemi di comunicazione e navigazione: ambiti nei quali i key player del territorio, le imprese e i giovani talenti formati nelle nostre università stanno portando energie e visioni innovative, rafforzando il posizionamento del Piemonte come destinazione strategica per lo sviluppo del business e per l’attrazione di nuovi investimenti”.   Il tema dello Spazio inteso come esplorazione, ma anche Space Economy, ha infatti caratterizzato questa giornata. Il Lunar Economy Summit alla sua prima edizione ha coinvolto i maggiori player globali dell’economia lunare - Thales Alenia Space, Leonardo Divisione Spazi, Voyager Technologies Europe, ESA, Telespazio e Lockheed Martin ASI, ESA – che si sono confrontati sulle sfide e le opportunità commerciali dell’esplorazione lunare nei prossimi 50 anni. Con questo evento, il Piemonte ha consolidato il proprio posizionamento come centro nevralgico per l'esplorazione spaziale e l’innovazione: molte delle idee discusse nelle sessioni di oggi affondano proprio nelle radici e nella storia di questo territorio. Si è parlato dei recenti risultati della Ministeriale ESA svoltasi a Brema che vedranno l’Europa protagonista nell'esplorazione della Luna, di Marte e oltre e che vedranno Torino e il Piemonte al centro di questo cambiamento. Nei panel è stata anche evidenziata la crescita del segmento Space Economy (servizi satellitari, infrastrutture di lancio e logistica orbitale) trainata da investimenti pubblici programmati e da alcuni grandi round privati e delle applicazioni commerciali (agri-tech, monitoraggio ambientale, infrastrutture). Un’analisi attenta ha riguardato anche l'esigenza di investire sulla supply chain costituita da piccole e medie imprese e start up fornitrici in grado di rispondere a standard qualitativi e quantitativi, nonché di costi e tempi, in linea rispetto a un mercato molto competitivo e il conseguente supporto all'innovazione tecnologica in una visione che sia contemporaneamente sostenibile e digitale, in un'ottica di partnership di lungo periodo con i grandi player nazionali.     Leonardo Divisione Spazio ha inoltre presentato i programmi strategici rivolti allo Spazio in cui l’Italia si conferma protagonista della nuova era dell’esplorazione lunare attraverso un ecosistema industriale e tecnologico d’eccellenza, con Torino al centro della realizzazione delle principali infrastrutture del programma Artemis. Massimo Claudio Comparini, Managing Director della Divisione Spazio di Leonardo, ha sottolineato come “il Paese, con Leonardo e le sue partecipate Thales Alenia Space e Telespazio, stia costruendo habitat, sistemi di navigazione, comunicazione e robotica per la futura presenza umana sulla Luna. La stazione spaziale Lunar Gateway, il primo habitat lunare europeo (MPH), il lander Argonaut, robotica e il sistema Moonlight rappresentano alcuni dei primati italiani. La Luna diventerà il nostro laboratorio di futuro, aprendo la strada alla sfida ancora più ambiziosa di Marte”.   Un altro intervento di rilievo nella giornata dedicata allo spazio ha riguardato Giampiero Di Paolo, Amministratore delegato di Thales Alenia Space, che ha evidenziato come in Italia e in particolare in Piemonte il futuro dell’esplorazione spaziale si sta vivendo adesso. Attualmente si stanno costruendo i moduli Axiom, che diventeranno la prima stazione orbitale commerciale. Questi moduli sostituiranno le funzionalità della stazione spaziale una volta che questa sarà stata dismessa. Questi moduli non riguardano solo la tecnologia avanzata, ma anche il benessere umano, garantire moduli che offrano non solo le caratteristiche di sicurezza necessarie, ma anche il comfort di cui gli astronauti hanno bisogno. Thales Alenia Space è profondamente coinvolta nel programma Artemis della NASA, la prossima generazione di missioni Apollo che riporterà l'uomo sulla superficie lunare. Questa volta l’obiettivo non è soltanto quello di visitare la Luna, ma di stabilire una presenza umana sostenibile. Thales Alenia Space sta fornendo il modulo di servizio europeo per la navicella Orion, che trasporterà gli astronauti da e verso l'orbita lunare, sviluppando sistemi critici per garantire la sicurezza degli astronauti a bordo della capsula, assicurando che tutto, dal supporto vitale alla propulsione, funzioni in armonia. Il Lunar Gateway sarà la nuova casa nello spazio. Thales Alenia Space sta già progettando e producendo moduli per questo ambizioso progetto, tra cui il modulo Lunar I-Hab dell'ESA, che sarà la casa dell'umanità in orbita intorno alla Luna. All'inizio del 2025 Thales ha consegnato HALO, il modulo della NASA statunitense che fungerà da primo avamposto umano e logistico per la stazione lunare. E qui, a Torino, stanno lavorando alacremente al Lunar I-Hab dell'ESA, che ospiterà astronauti provenienti da tutto il mondo, tra cui Italia, Francia, Germania, Stati Uniti e altri paesi. Ed è in fase di costruzione il lander Argonaut, che trasporterà rifornimenti, esperimenti e attrezzature necessarie per gettare le basi del futuro ecosistema lunare, aiutando gli astronauti a vivere e lavorare sulla Luna in sicurezza.     Oggi Torino, il Piemonte e l'Italia, insieme a Leonardo e Thales Alenia Space, stanno svolgendo un ruolo cruciale nel rendere possibili i sogni ambiziosi. Insieme e si stanno costruendo le infrastrutture e le capacità che un giorno permetteranno all'umanità non solo di vivere sulla Luna, ma anche di avventurarsi più lontano nel nostro sistema solare, per l'esattezza 50 milioni di chilometri più lontano, verso Marte.     Per informazioni: https://torino.bciaerospace.com/        

    La dimostrazione di un'efficacia assoluta rispetto alle soluzioni di foratura a volumi elevati della concorrenza   Quando Sandvik Coromant ha lanciato CoroDrill® DE10 a marzo 2025, l'obiettivo non era semplicemente introdurre un nuovo utensile di foratura. La punta a cuspide intercambiabile è stata la prima nel suo genere nel campo della foratura a volumi elevati, offrendo un approccio plug-and-play e una geometria universale -M5 per risultati più rapidi, di migliore qualità e un livello superiore di versatilità. Ma nessuno di questi vantaggi fa davvero la differenza finché non se ne comprende l'importanza in situazioni reali. In questo articolo, Mikael Carlsson, Global Product Specialist for Indexable Rotating Tools presso Sandvik Coromant, mostra tutto ciò che CoroDrill® DE10 è in grado di fare.   Questo utensile è stato sviluppato pensando a tre principali obiettivi: facilità d'uso, prestazioni affidabili e adattabilità. Presenta un'interfaccia cuspide-corpo brevettata e un corpo punta in acciaio ad alta resistenza che, unitamente, garantiscono la massima stabilità con parametri di taglio impegnativi.   Una delle peculiarità più innovative di questo utensile è la cuspide in metallo duro integrale stampata a iniezione, una prima assoluta per Sandvik Coromant. Adattando il processo di stampaggio a iniezione di polveri, tradizionalmente riservato ai materiali plastici, il team è riuscito a realizzare una geometria utensile più precisa e uniforme. Ciò ha permesso di ottenere un maggiore controllo del centro della punta e un design più robusto dell'angolo, per garantire prestazioni affidabili dell'utensile anche in condizioni di taglio difficili.   Un'altra importante caratteristica di CoroDrill® DE10 è l'interfaccia di bloccaggio in pretensionamento brevettata, che coniuga un design intuitivo e un livello di sicurezza superiore. Questa interfaccia permette cambi rapidi e semplici della cuspide senza parti di ricambio, assicura forature affidabili a velocità e avanzamenti elevati, eroga una forza di bloccaggio più intensa e realizza fori più dritti con tolleranze più strette senza dover ricorrere a una punta pilota. Inoltre, grazie alla maggiore durata del corpo punta, CoroDrill® DE10 si pone come la punta a cuspide intercambiabile più robusta nel suo genere.   Tuttavia, indipendentemente da questi vantaggi, un utensile deve dimostrare il proprio valore in ambienti di lavorazione reali se vuole davvero trasformare il modo in cui i produttori approcciano le operazioni di foratura.   Un utensile che fa la differenza nelle applicazioni ISO P   Successivamente al suo lancio, Sandvik Coromant ha deciso di testare le prestazioni di CoroDrill® DE10 attraverso un ampio programma di benchmarking globale. Per diversi mesi, quattro Sandvik Coromant Center (a Sandviken, Svezia; Renningen, Germania; Chongqing, Cina e Mebane, USA), hanno condotto rigorosi test in scenari di produzione reali. Ciascun sito ha applicato parametri di taglio standardizzati su diversi materiali, ad esempio acciai (ISO P1 e P2) e acciai inossidabili (ISO M1), confrontando CoroDrill® DE10 con i principali competitor sul mercato.   Per una panoramica completa delle prestazioni dell'utensile, sono state testate e analizzate diverse proprietà: diametro del foro, qualità superficiale, altezza della bava, formazione di trucioli, durata dell'utensile e sicurezza di processo sono stati valutati e messi a confronto con le soluzioni di sei concorrenti, utilizzando in ogni prova gli stessi dati di taglio per i tre materiali presi in esame.   I risultati sono stati sempre a favore di CoroDrill® DE10. A Sandviken, dove le prove sui materiali ISO P2 ad alta resistenza hanno portato le punte in condizioni limite, CoroDrill® DE10 ha ottenuto tolleranze di foro H9/H10 con una sicurezza di processo eccezionale, mentre gli altri due utensili testati non sono riusciti a raggiungere tale livello di accuratezza. CoroDrill DE10 consente di ottenere una qualità superficiale uniforme (Ra 0,8–1,3 µm) senza danneggiare l'utensile, mentre gli utensili della concorrenza hanno riportato scheggiature o usura dell'angolo, pur avendo una ruvidezza superficiale simile.   Altri test ISO P hanno mostrato risultati incoraggianti. In Germania, dove sono stati effettuati test su un pezzo ISO P1, CoroDrill® DE10 ha migliorato o mantenuto i valori di finitura superficiale in condizioni ottimizzate (1,2–1,9 µm), mentre un utensile della concorrenza è peggiorato nettamente fino a valori di 3,3–3,8 µm, persino dopo un'ottimizzazione – sintomo di un'instabilità di processo e di una scarsa qualità del tagliente. L'altro competitor ha mostrato una finitura superficiale non uniforme già dall'inizio e non è stato sottoposto a ulteriori prove per via delle prestazioni insoddisfacenti.     Le immagini relative alle prove di usura svolte a Chongqing dimostrano innegabilmente che CoroDrill® DE10 offre modelli di usura più stabili e prevedibili rispetto ai competitor. CoroDrill® DE10 ha riportato solo una leggera usura sul fianco e un minor grado di abrasione dopo 41 metri di foratura e senza che siano state riscontrate rotture del tagliente. L'usura era uniforme e prevedibile, indicando un controllo delle forze di taglio e un'evacuazione stabile dei trucioli. D'altro canto, un competitor ha raggiunto una lunghezza di taglio simile, ma con rottura dell'angolo e danni al tagliente. Questi fenomeni di usura, legati a una fragilità di base, sono segno di instabilità, con ogni probabilità dovuta all'adesione dei trucioli o a microfratture sul tagliente. Un altro concorrente ha riportato segni importanti di usura anche dopo soli 38 metri, con scheggiatura del tagliente e scarsa integrità del rivestimento.   Massima precisione in ISO M   I punti di forza di CoroDrill® DE10 sono risultati evidenti anche nei test su materiali ISO M. Nel centro di Mebane, l'utensile ha ottenuto risultati migliori ad ogni prova, superando i concorrenti grazie al miglior compromesso tra precisione, qualità superficiale, stabilità e durata dell'utensile.   Nelle prove, CoroDrill® DE10 ha raggiunto un elevato livello di precisione per quanto riguarda il diametro del foro (in un intervallo di 13,03–13,05 millimetri), mantenendo una finitura superficiale uniforme (Ra 0,7–1,0 µm). Ha completato oltre 52,5 metri di forature senza raggiungere il limite di durata, diversamente dagli altri utensili, che invece hanno raggiunto i rispettivi limiti di usura con la stessa lunghezza di taglio.   I risultati per i materiali ISO M1 sono stati positivi anche a Sandviken. CoroDrill® DE10 ha superato i 76 metri di foratura ed era ancora utilizzabile, mentre il competitor si è fermato ad appena 53 metri con un iniziale deterioramento della formazione dei trucioli. L'utensile ha inoltre mantenuto uniformi i diametri del foro a 13-13,02 millimetri, soddisfacendo le classi di tolleranza H9/H10. L'utensile concorrente, invece, ha prodotto fori leggermente sottodimensionati di 12,99-13,02 millimetri. Pur trattandosi di una differenza infinitesimale, anche la più piccola deviazione dimensionale del foro rischia di causare problemi di assemblaggio dei pezzi in condizioni reali.   Un conto è portare una nuova soluzione sul mercato, ma dimostrarne le capacità rispetto alle soluzioni della concorrenza è tutt'altra sfida. Le innovazioni alla base di CoroDrill® DE10 non sono solo esaltanti, ma fanno realmente la differenza nella foratura a volumi elevati. Scoprite di più su CoroDrill® DE10 visualizzando approfondimenti tecnici, video e storie di successo dei clienti sul sito web di Sandvik Coromant.      

    EMO, la fiera leader mondiale per le tecnologie di produzione, rimarrà ad Hannover.     EMO 2025, outdoor area, Ingresso Nord 1     Lo ha deciso il Consiglio Direttivo di VDW nella riunione autunnale di ieri. "Siamo lieti di essere giunti a una decisione che rappresenta una soluzione praticabile per il futuro", ha dichiarato il Commissario Generale di EMO, Carl Martin Welcker. "Siamo stati convinti dall'impegno dei responsabili politici della Bassa Sassonia a sviluppare costantemente l'infrastruttura strutturale e tecnica del quartiere fieristico nei prossimi anni.   Carl Martin Welcker EMO General Commissioner     Ciò consentirà al sito di soddisfare tutti i requisiti moderni. Ci consentirà inoltre di continuare a sviluppare il concept di EMO nell'ambito della nostra consolidata e comprovata partnership con Deutsche Messe, offrendo così le migliori prospettive possibili a espositori e visitatori", ha proseguito Welcker. D'intesa con l'associazione europea Cecimo, proprietaria del marchio EMO, e con l'associazione italiana Ucimu, organizzatrice dell'EMO di Milano, la VDW ha concordato le sedi del ciclo EMO fino al 2031. La fiera si terrà a Milano nel 2027, ad Hannover nel 2029 e di nuovo a Milano nel 2031. "In seguito torneremo al collaudato ciclo", ha concluso Welcker.   PER INFORMAZIONI:   https://emo-hannover.de/en https://vdw.de/en/

      Sostenibilità ed efficienza rimarranno anche nel 2026 tra le più importanti priorità per aziende e imprese. Chi vuole restare al passo con i tempi adotta processi più rispettosi dell’ambiente. Per garantire pulizia e sicurezza sul posto di lavoro, Mewa offre il tappeto assorbiolio Multitex, una soluzione ecologica, gestita con un servizio a 360°. Un sistema tanto semplice quanto efficace: i tappeti assorbiolio vengono regolarmente ritirati, lavati in modo professionale e restituiti, pronti per essere riutilizzati.   Un sistema semplice ma efficace: gli speciali tappeti assorbiolio vengono sostituiti regolarmente, lavati professionalmente e riutilizzati. (Foto: Mewa).   Funzionale e ad alto potere assorbente Il tappeto Multitex assorbe in pochi istanti fino a tre litri di solventi, liquidi refrigeranti, lubrificanti, soluzioni alcaline o altri tipi di sostanze fluide. Leggero e pratico come un asciugamano (misura 58 x 88 cm), si adatta anche agli spazi più ridotti, ad esempio può essere utilizzato su un banco da lavoro o durante interventi di manutenzione su pompe e tubazioni. La versione più grande, di 116 x 176 cm, può assorbire fino a dieci litri di liquido. Un vantaggio pratico in più: posizionando più tappeti uno accanto all’altro, è possibile coprire efficacemente superfici più estese. «Il tappeto assorbiolio trasferisce immediatamente il liquido dallo strato esterno verso l’interno, dove viene trattenuto a lungo nel nucleo assorbente», spiega Giulio Vanoli, Amministratore Delegato di Mewa Italia. «In questo modo la superficie resta praticamente asciutta, mentre uno strato speciale interno assorbe uniformemente il liquido assorbito. I tappeti mantengono asciutti e privi di residui oleosi o acquosi sia i pavimenti che le scarpe e in questo modo contribuiscono a prevenire il rischio di scivolamenti e cadute». «Siamo convinti che i nostri tappeti assorbiolio, offerti con il servizio completo a 360°, rappresentino una situazione vantaggiosa sia per l’ambiente che per le aziende», continua Giulio Vanoli. «È giunto il momento di adottare in officina soluzioni sostenibili, che non solo semplifichino il lavoro, ma proteggano anche l’ambiente. Grazie al nostro servizio, offriamo un modo semplice ed economicamente vantaggioso per ridurre l’impronta ecologica».     Un sistema semplice ma efficace: gli speciali tappeti assorbiolio vengono sostituiti regolarmente, lavati professionalmente e riutilizzati. (Foto: Mewa).   Il servizio Mewa a 360° rende la gestione dei tappeti estremamente semplice: Mewa consegna i tappeti, li ritira con la frequenza concordata e li sostituisce con tappeti puliti. Il trasporto avviene in modo sicuro e conforme alle normative, grazie agli speciali contenitori di sicurezza SaCon®. Attraverso il trattamento degli oli raccolti durante il lavaggio, che vengono poi utilizzati per produrre energia per la stessa azienda, Mewa contribuisce ulteriormente alla sostenibilità. Il sistema di tappeti riutilizzabili Multitex non solo solleva le aziende dall’onere della gestione e dello smaltimento dei rifiuti pericolosi, ma contribuisce anche al risparmio di risorse primarie.   Il sistema di tappeti riutilizzabili Multitex è un elemento chiave del servizio Mewa a 360°. Il fornitore di servizi tessili propone inoltre un’ampia gamma di panni, abbigliamento da lavoro e protettivo e una vasta offerta di prodotti complementari per il lavoro di tutti i giorni. Oltre ai guanti protettivi e alle scarpe antinfortunistiche, i clienti Mewa possono ordinare diversi prodotti per l’igiene e la protezione attraverso il negozio online mewa-shop.it. Un’opportunità riservata solo ed esclusivamente ai clienti.   Ulteriori informazioni: mewa.it mewa.it/comunicati-stampa/ facebook.com/mewaItalia linkedin.com/company/mewa-textil-management      

    Dal 2 al 4 dicembre torna Aerospace & Defense Meetings, la più importante business convention internazionale per l’industria aerospaziale in Italia, che festeggia quest’anno la decima edizione voluta e sostenuta da Regione Piemonte e Camera di commercio di Torino, è organizzata dalla società internazionale specializzata in business convention abe-BCI Aerospace, in collaborazione con Ceipiemonte e ICE Agenzia. Da 35 Paesi, sono attesi oltre 2.000 partecipanti, 600 espositori di cui 30 start up, 300 buyer in rappresentanza di colossi mondiali come Leonardo, Thales Alenia Space, Avio Aero, Altec, Mecaer Aviation Group, Safran, Airbus, Boeing, Collins Aerospace, Lufthansa, Lockheed Martin. Il 4 dicembre la business convention ospita la prima edizione del Lunar Economy Summit: un evento nell’evento tutto dedicato all’esplorazione lunare e agli sviluppi dei prossimi anni.       Dichiarazioni   “Dieci edizioni degli Aerospace & Defense Meetings - dichiarano il presidente della Regione Piemonte Alberto Cirio e l'assessore alle Attività produttive e all'Internazionalizzazione Andrea Tronzano - dimostrano che, se si vuole parlare di aerospazio, in Italia il punto di riferimento è il Piemonte, che guida un comparto strategico di grandi player e oltre 450 piccole e medie imprese con un fatturato superiore a 8 miliardi, crescita dell’export e nuova occupazione. L’ecosistema piemontese unisce manifattura, ricerca, startup e formazione tecnica d’eccellenza: per questo sostenere il settore significa investire nella competitività e nel futuro del nostro territorio”.     Come ricordato da Massimiliano Cipolletta, Presidente della Camera di commercio di Torino: “Gli Aerospace & Defense Meetings sono arrivati a Torino quasi 20 anni fa grazie all’impegno della Camera di commercio e in questi anni la manifestazione è cresciuta esponenzialmente, diventando la principale business convention internazionale in Italia dedicata al settore aerospazio. I dati complessivi di queste 10 edizioni, con 11.000 professionisti partecipanti e più di 58.000 btob organizzati, ci confermano il successo di una formula che anche quest’anno vedrà numeri da record, puntando su specifici asset: l’orientamento al business, la valorizzazione delle start up, l’approfondimento sui temi di maggiore attualità, come la lunar economy, e la connessione con altre filiere trasversali come automotive, ICT e quest’anno per la prima volta l’editoria”.   “Questa decima edizione di Aerospace & Defense Meetings conferma il ruolo del Piemonte come hub strategico di innovazione e competenze nell’aerospazio, grazie ad una filiera integrata ed un ecosistema unico per crescere e collaborare a livello globale.” - dichiara Dario Peirone, Presidente di Ceipiemonte. Negli anni, insieme ai Soci e ad ABE, abbiamo consolidato A&DM come piattaforma internazionale di business tra le più importanti a livello internazionale. I numeri di questa edizione dimostrano la validità della nuova strategia intrapresa da Ceipiemonte negli ultimi anni, che collega l’attività di promozione delle eccellenze piemontesi sui grandi palcoscenici internazionali, con oltre 600 incontri tra imprese del territorio e buyer esteri solo nell’ultimo anno, all’attività di attrazione degli investimenti, con più di 100 opportunità nel settore aerospaziale intercettate dal nostro team negli ultimi 2 anni e interessate a sviluppare progetti in Piemonte.”   “Aerospace & Defense Meetings ha rappresentato un percorso lungo e stimolante, e la decima edizione segna per noi un traguardo di grande valore. Siamo orgogliosi dei risultati raggiunti: in 18 anni e 10 edizioni, l’evento si è consolidato come hub di riferimento per la filiera aerospaziale italiana e internazionale, offrendo uno spazio di confronto tra istituzioni, industria e mondo della ricerca. Una piattaforma solida che continua a favorire lo scambio di competenze e lo sviluppo di collaborazioni strategiche”.                                                                                                                                                   Stéphane Castet, CEO abe BCI Aerospace “Leonardo è oggi un gruppo industriale globale, hub dell’industria europea dell’Aerospazio e della Difesa e protagonista nei principali programmi internazionali grazie alla propria visione tecnologica multi-dominio. In uno scenario particolarmente esposto alle incertezze geopolitiche, siamo un catalizzatore di alleanze e partnership strategiche e rappresentiamo il motore di un ecosistema non solo economico, scientifico e tecnologico, ma anche sociale, che a Torino trova una delle sue espressioni più avanzate. – ha dichiarato Stefano Pontecorvo, Presidente di Leonardo – In questa Regione, dove l’aerospazio italiano affonda le proprie radici, continuiamo a investire in innovazione e competenze, in collaborazione con università, centri di eccellenza e una filiera di centinaia di imprese. Lavoriamo per rafforzare la competitività del territorio, creare occupazione qualificata e realizzare il futuro, contribuendo alla sicurezza e al progresso del Paese e dell’Europa.”     Stefano Pontecorvo, Presidente di Leonardo   “Gli Aerospace & Defense Meetings rappresentano un momento importante per tutti gli attori del settore aerospaziale in Italia e del panorama Internazionale. Prendere parte a questa manifestazione significa raccontare e mostrare al pubblico le imprese dei nostri team, le sfide che coinvolgono un’importante filiera territoriale, sostenute da una sinergia virtuosa con le istituzioni. Thales Alenia Space a Torino rappresenta un centro d’eccellenza con un profondo e storico know-how per le missioni di esplorazione della Luna e di Marte nonché centro di una Space economy che include anche le attività in orbita bassa terrestre”.     Giampiero Di Paolo, Amministratore Delegato Thales Alenia Space Italia   “Anche quest’anno, come Avio Aero, confermiamo la nostra partecipazione agli Aerospace & Defense Meetings, riconoscendo la rilevanza e la centralità di questo appuntamento per l’industria aerospaziale nazionale. La manifestazione biennale è giunta ormai alla sua decima edizione e, come sempre, si svolgerà a Torino, in Piemonte, vero cuore pulsante dell’aerospazio in Italia e anche fulcro – da oltre 115 anni – delle nostre attività di progettazione, sviluppo e produzione di componenti e sistemi propulsivi per l’aviazione civile e militare. È proprio grazie alla presenza di una filiera d’eccellenza e di un avanzato ecosistema della ricerca che possiamo, attraverso una collaborazione solida e strutturata, continuare a definire il futuro del volo” dichiara Pierfederico Scarpa, Strategy, Marketing & Sales Vice President di Avio Aero.       Pierfederico Scarpa, Strategy, Marketing & Sales Vice President di Avio Aero   “Come Microtecnica, sono diversi anni che partecipiamo con piacere alla convention. Siamo onorati quest’anno di presentarci per la prima volta come parte del gruppo Safran, top player europeo e mondiale per quanto riguarda aerospazio e difesa.  Nel nostro spazio espositivo, più ampio rispetto alle scorse edizioni, potremo mostrare le capabilities e i prodotti della business unit di cui facciamo parte, dando risalto alle sinergie che costituiranno la forza del nostro business a livello italiano e internazionale nei prossimi anni”.       Marco Rancati, Managing Director Safran – Microtecnica “Nel settore aerospaziale l’innovazione non è un elemento accessorio, ma il principio che orienta ogni scelta strategica – sottolinea Marco Acca, AD di Mecaer Aviation Group. Investire in nuove tecnologie, integrare competenze avanzate e migliorare costantemente i processi significa costruire un modello industriale capace di anticipare le esigenze dei costruttori e rispondere con soluzioni ad alto valore aggiunto. Il nuovo stabilimento di Laval in Canada e gli ulteriori programmi di sviluppo che stiamo portando avanti rafforzano questa direzione, perché rendono la nostra filiera più efficiente, più autonoma e più competitiva. Questo importante appuntamento è un’occasione per riaffermare che solo l’innovazione continua consente di mantenere la leadership in un mercato che evolve rapidamente e richiede standard tecnici sempre più elevati”.   Marco Acca, AD di Mecaer Aviation Group   “Questo evento internazionale rappresenta per ALTEC un’occasione in più per confermare il ruolo del Piemonte nel panorama spaziale. Grazie al rafforzamento delle alleanze e delle nostre competenze tecnologiche, siamo pronti a continuare ad affrontare le sfide della nuova era spaziale. Come azienda pubblico-privata radicata sul territorio, abbiamo tutte le carte per giocare un ruolo chiave nelle filiere europee, e non solo, dell’esplorazione, dallo sviluppo di infrastrutture robotiche alle soluzioni operative che renderanno sostenibile la presenza umana in orbita bassa. sulla Luna e oltre.”     Ing. Vincenzo Giorgio, Amministratore Delegato di ALTEC     PER APPROFONDIMENTI: https://torino.bciaerospace.com/

    Geometria di profilatura ad alta precisione -RO ora disponibile in CoroCut® 2   Sandvik Coromant, leader globale in utensili per il taglio del metallo e soluzioni correlate, ha introdotto quattro geometrie di inserto ottimizzate all'interno del suo concetto di troncatura e scanalatura ad alte prestazioni, CoroCut® 2. Il lancio include la geometria di profilatura rettificata -RO per superleghe HRSA a base di nichel, oltre alle tre geometrie di troncatura aggiornate -CF, -CS e -CR. Queste aggiunte si traducono in vantaggi quali ridotta formazione di bave e pioli e migliore qualità del filo tagliente.   CoroCut® 2 è sinonimo di qualità, efficienza e sicurezza di processo in un'ampia gamma di applicazioni, per aiutare le officine ad aumentare la produttività, ottimizzare il consumo di energia e ridurre lo spreco di materiali. L'ultimo sviluppo della gamma rende l'offerta ancora più completa, con geometrie specifiche per la profilatura in materiali impegnativi e operazioni di troncatura che richiedono una maggiore affidabilità e produttività.     La geometria di profilatura rettificata -RO, ideale per operazioni di finitura in superleghe HRSA a base di nichel, è stata aggiornata e inclusa nella gamma CoroCut® 2. Nuove qualità e un'interfaccia a binario stabilizzatrice migliorano la resistenza all'usura e la precisione dimensionale, consentendo tolleranze strette e una qualità superficiale costante. "Da tempo, la geometria -RO è la geometria di inserto più diffusa del concetto CoroCut® 1-2, grazie al tagliente affilato, alle tolleranze strette e all'elevata qualità del filo tagliente, tutti elementi fondamentali per la produzione di componenti complessi nel segmento aerospaziale", afferma Jenny Claus, Product Manager Parting and Grooving presso Sandvik Coromant.   Inoltre, la gamma include tre geometrie di troncatura ottimizzate o aggiunte ex-novo: •    Geometria -CF: geometria positiva ad azione di taglio leggera aggiornata con le qualità CoroCut® 2 e la tecnologia brevettata Flashlight, per offrire basse forze di taglio e una qualità superiore del filo tagliente •    Geometria -CS: geometria rettificata con angolo frontale e tagliente affilato per ridurre al minimo la formazione di bave e pioli, ora con un'interfaccia a binario per una maggiore stabilità •    Geometria -CR: geometria versatile con nuovo angolo frontale che riduce la formazione di bave e pioli in un'ampia gamma di materiali, ideale nelle operazioni in cui sono richiesti taglienti robusti e resistenti   "Gli inserti CoroCut® 2 si distinguono per i vantaggi della nostra tecnologia Flashlight, dell'interfaccia a binario e delle qualità ad alte prestazioni", afferma Fredrik Selin, Product Application Specialist presso Sandvik Coromant. "Indipendentemente da quale sia la sfida di troncatura o scanalatura da affrontare, queste caratteristiche garantiscono un eccellente controllo truciolo, una durata prolungata dell'utensile e un'elevata stabilità, anche con velocità e avanzamenti elevati".     La gamma CoroCut® 2 include utensili e inserti per operazioni di troncatura, scanalatura interna ed esterna, scanalatura frontale e profilatura, dalla sgrossatura alla finitura. Concepita per l'uso con inserti a due taglienti in ogni tipo di materiale e applicazione ISO, si tratta di una soluzione di attrezzamento versatile, sostenibile e in efficienza costi per soddisfare i severi requisiti della produzione moderna. Maggiori informazioni su CoroCut® 2 disponibili sul sito web di Sandvik Coromant.     

    Situata nell’area industriale di Genestrerio, vicino al confine tra Svizzera e Italia, Metaltex SA, azienda con oltre 80 anni di esperienza e specializzata in prodotti in filo metallico di alta qualità per uso domestico e professionale, ha compiuto un ulteriore passo verso la sostenibilità installando un impianto fotovoltaico da 581 kWp sul tetto del suo sito produttivo. Ottimizzare spazio e potenza con tecnologie evolute Per l’installazione dell’impianto, l’azienda si è avvalsa della collaborazione di Ecosinergie Tienergy SA, installatore fotovoltaico di comprovata esperienza nella regione del Ticino, e di Krannich, fornitore del progetto. Per garantire le migliori prestazioni sullo spazio disponibile sul tetto, Metaltex ha scelto i moduli AIKO ABC N-Type Neostar 2P 470 W, noti per l’elevata efficienza, durabilità e affidabilità. Con un totale di 1.236 moduli AIKO installati, con un’inclinazione di 15° e un orientamento Sud-Sudest, l’impianto ha raggiunto una potenza di 581 kWp, con un incremento del 4,4% rispetto a quanto sarebbe stato possibile ottenere utilizzando moduli TOPCon convenzionali (556 kWp). Il design compatto dei moduli AIKO ha inoltre permesso di ottimizzare lo spazio utilizzabile del tetto, richiedendo una superficie leggermente inferiore (2.463 m² contro 2.470 m²). “I moduli AIKO garantiscono la massima potenza rispetto allo spazio occupato, unita a garanzie complete che coprono il prodotto, la produzione e la resistenza agli agenti atmosferici, come la grandine, un rischio sempre più rilevante oggi”, sottolinea Gionata Mongodi, Project Manager di Ecosinergie Tienergy SA.   Affidabilità e rendimento energetico superiori La tecnologia AIKO ABC, rispetto all’utilizzo dei moduli TOPCon, dimostra i suoi vantaggi non solo in termini di ottimizzazione dello spazio, ma anche di prestazioni a lungo termine: +4,4% di potenza installata (581 kWp vs. 556 kWp) +9,0% di energia prodotta nel primo anno (740,09 MWh vs. 679,00 MWh) +9,8% di produzione totale nell’arco della vita utile (20.412 MWh totali, equivalenti a €180.000) 7,8% di tempo di payback più rapido (2,59 anni vs. 2,81 anni) LCOE più basso: €0,03968/kWh con AIKO vs. €0,04320/kWh con TOPCon Maggiore ricavo complessivo: €6,13 milioni di risparmio e ritorni totali     Progettato per garantire affidabilità anche in condizioni variabili La posizione dell’impianto nella Svizzera meridionale rende durabilità e resistenza agli agenti atmosferici requisiti essenziali. I moduli AIKO ABC N-Type hanno dimostrato un’affidabilità costante anche in condizioni climatiche difficili, tra cui forti escursioni di temperatura e grandinate, garantendo produzione stabile e ridotti interventi di manutenzione per tutta la vita dell’impianto. “Il cliente era determinato ad adottare una tecnologia all’avanguardia in grado di aumentare produttività e affidabilità. I moduli AIKO ABC  rappresentavano la soluzione più avanzata presente sul mercato al momento dell’installazione. Si tratta della scelta perfetta per un approccio orientato all’innovazione”, afferma Mongodi. Un investimento intelligente per un futuro sostenibile Per Metaltex SA, questa installazione rappresenta un investimento sia ambientale sia strategico. Producendo energia rinnovabile in proprio, l’azienda riduce la dipendenza dalla rete elettrica e stabilizza i costi operativi nel lungo periodo. “La decisione di installare un impianto fotovoltaico è in linea con la nostra visione di lungo termine sulla produzione sostenibile”, afferma Ivo Wenger, CFO e Group Controller di Metaltex SA. “La tecnologia ad alta efficienza di AIKO ci consente di sfruttare al meglio la superficie del tetto, ottenendo al contempo significativi risparmi e un ritorno sull’investimento più rapido.” Con questo progetto, Metaltex SA non solo rafforza il proprio impegno nella riduzione delle emissioni di CO₂, ma si pone anche come esempio virtuoso per le aziende industriali che vogliono coniugare eccellenza tecnologica e responsabilità ambientale.   AIKO AIKO è leader di settore nel campo della tecnologia fotovoltaica, specializzata nella ricerca, sviluppo e messa a punto di prodotti per la generazione di energia solare e soluzioni integrate di stoccaggio e ricarica fotovoltaica. AIKO offre ai propri clienti celle solari, moduli ABC (All Back Contact) e soluzioni studiate ad hoc per scenari specifici. Guidata dalla mission di "Promuovere la trasformazione verso un futuro carbon free", AIKO continua a perseguire innovazione estrema e tecnologia all'avanguardia. Per ulteriori informazioni, visitare il sito https://aikosolar.com            

E’ disponibile sul sito Sorma il nuovo Catalogo 2025, frutto del meglio di un know-how costruito passo dopo passo in 75 anni di storia.               Le 1500 pagine del volume costituiscono una raccolta dettagliata e completa delle proposte dell’azienda, organizzate per semplificare all’utente la scelta dell’utensile perfetto per la propria esigenza applicativa. Il Catalogo è strutturato in due macro-sezioni che presentano agli utilizzatori l’offerta dell’intera gamma di utensili a fissaggio meccanico della linea Sorma Nikko Tools e quella di utensili integrali della linea Sorma Osawa. Si tratta di un programma davvero completo con oltre 13300 differenti prodotti ad alto rendimento in grado di affrontare quasi tutte le lavorazioni meccaniche.                            Da segnalare, all’interno del volume, la presenza di un ampio programma di tornitura con inserti in metallo duro e materiali avanzati (PCD, PCBN e ceramica) affiancato ad un’altrettanta vasta proposta di sistemi a fissaggio meccanico per fresatura che spaziano dalle soluzioni specifiche per spallamento quali DoubleRek e RekPlus a quelle ad alto avanzamento (HF4Plus), nonché le soluzioni per spianatura e copiatura. La linea di fresatura Sorma comprende inoltre un ampio programma di soluzioni integrali in metallo duro e in HSS ad alto rendimento, caratterizzate da un’ampia varietà di geometrie e standard costruttivi per rispondere alle diverse esigenze produttive. Per quanto riguarda la foratura, il catalogo Sorma propone soluzioni a fissaggio meccanico a cuspidi intercambiabili (DEX Drill, DXP Drill) o a inserti (DRS Drill) e una vasta offerta di utensili integrali, tra cui la famiglia Typhoon di punte in metallo duro che assicura la massima flessibilità operativa e, al tempo stesso, garantisce elevato rendimento nelle produzioni di massa e nella produzione di lotti più limitati. Completano l’offerta le proposte a fissaggio meccanico per filettatura, scanalatura e troncatura.   Il catalogo è disponibile in formato elettronico all’indirizzo:  https://www.sorma.net/it/azienda/catalogo-sorma   Per gli interessati a ricevere la copia cartacea del volume, contattare direttamente Sorma all’indirizzo cuttingsolutions@sorma.net        

Il Gruppo Bucci Industries è lieto di annunciare il lancio di Bucci Industries Turkey Otomasyon Makina A.Ş., la quattordicesima filiale della sua rete internazionale.   Con sede a Istanbul, la nuova società è ora importatrice e distributrice esclusiva dei prodotti Iemca in Turchia.   Oltre al mercato turco, l'area di competenza dell'azienda è stata estesa ai paesi dei Balcani e dell'Europa sud-orientale, tra cui: Bosnia, Montenegro, Albania, Kosovo, Macedonia del Nord, Serbia, Grecia, Bulgaria e Ungheria.   Questa nuova apertura segna un'altra tappa fondamentale nella strategia di espansione del Gruppo, che prosegue l'impegno a rafforzare la propria copertura globale. Grazie a Bucci Industries Turchia, Iemca sarà in grado di fornire un supporto più efficiente e capillare. L'obiettivo del Gruppo è affrontare le sfide e le esigenze dei mercati locali con ancora maggiore reattività, offrendo ai clienti un servizio tempestivo e personalizzato in base alle specifiche esigenze del territorio.     Le attività della filiale turca si svilupperanno in stretta sinergia con la sede centrale italiana, con l'obiettivo di offrire un servizio personalizzato di alto livello, coniugando presenza locale e competenze globali. Con la costituzione di Bucci Industries Turchia, il Gruppo Bucci scrive un nuovo capitolo della sua storia aziendale, riaffermando il proprio impegno a fornire ai clienti di tutto il mondo soluzioni tecnologiche all'avanguardia e di eccellente qualità     Leggi qui il comunicato stampa     www.iemca.com    

    Il nuovo EMCO  UNIVERSALTURN 50: il nuovo punto di riferimento nella tornitura universale   Con la nuova macchina utensile ad alte prestazioni UNIVERSALTURN 50, EMCO presenta il primo modello di una serie di torni all'avanguardia per la lavorazione completa ed efficiente di pezzi in barra e mandrino. L´UNIVERSALTURN 50 stabilisce nuovi standard in termini di precisione, dinamica e flessibilità. Grazie a sistemi di azionamento potenti e altamente dinamici, consente un aumento significativo della produttività, mantenendo al contempo la massima precisione di lavorazione e rigidità della macchina per pezzi torniti e fresati complessi.       Hallein-Taxach - Il nuovo UNIVERSALTURN 50 è un centro di tornitura compatto e potente con una capacità barra di 51 mm, sviluppato appositamente per soddisfare le crescenti esigenze del mercato. Basato sul collaudato concetto di successo della serie MAXXTURN, UNIVERSALTURN 50 combina le tecnologie EMCO con sviluppi orientati al futuro per la massima efficienza, affidabilità di processo e versatilità. Gli azionamenti altamente dinamici non solo consentono cicli di lavorazione rapidi, ma garantiscono anche la precisione e rigidità necessarie durante la lavorazione simultanea di pezzi torniti e fresati complessi. Un altro punto di forza è l´asse Y integrato con una corsa lungaN, che da un lato garantisce una tornitura stabile e dall´altro amplia notevolmente le funzioni di fresatura. A seconda della configurazione, il concetto di macchina offre quindi una base scalabile e potente per la produzione precisa ed economica di pezzi complessi.   Ampia gamma di applicazioni in diversi settori A seconda della configurazione scelta, il campo di produzione comprende componenti per l´idraulica e la pneumatica, l'ingegneria meccanica e impiantistica, la tecnologia automobilistica e dei motori, nonché applicazioni nel medicale, nel fissaggio e nei trasporti. Inoltre, la macchina è adatta anche alla produzione di parti di cuscinetti radenti e volventi, così come di elementi destinati alla tecnologia della difesa, dove sono richieste la massima precisione e affidabilità di processo.   Soluzioni di automazione flessibili e adattabili Per la lavorazione da barra sono disponibili due diversi concetti di caricamento: caricatori di barre corte come l´IRCO ILS-MUK offrono una soluzione economica e salvaspazio per il ricarico automatico, con vantaggi quali costi di investimento e ingombri ridotti, funzionamento silenzioso e un´area di lavoro pulita e priva di contaminazioni da olio. In alternativa, caricatori da 3 metri di TOP AUTOMAZIONI o FMB consentono una maggiore autonomia produttiva grazie a scorte di materiale più ampie. I pezzi finiti vengono trasportati dall´area di lavoro a un contenitore o a un nastro trasportatore tramite il collaudato raccoglitore di pezzi EMCO. Sono disponibili vari concetti di automazione per il carico e scarico automatico, adattabili alle esigenze produttive. È disponibile come opzione un mini-gantry integrato con doppia pinza, che consente il carico e scarico completamente automatico dei pezzi anche oltre il passaggio barra. Tutti i movimenti sono controllati da CNC ed eseguiti con precisione e rapidità dal sistema di controllo della macchina. I grezzi preformati possono essere caricati nel dispositivo di serraggio corrispondente e prelevati nella corretta orientazione.   I punti di forza della serie UNIVERSALTURN L´asse Y è completamente integrato nella struttura della macchina UNIVERSALTURN 50. Ciò garantisce la massima stabilità e precisione nella lavorazione di pezzi complessi. Le distanze di guida generose dell´asse Y permettono una tornitura particolarmente stabile e ampliano in modo significativo le possibilità di lavorazione completa. Un altro punto di forza è il contromandrino compatto, che consente la presa dei pezzi nella posizione corretta e con la massima precisione per la lavorazione sul lato posteriore. Ciò elimina un´operazione di lavorazione aggiuntiva, riducendo i tempi morti e aumentando notevolmente la produttività e la velocità di consegna. La torretta portautensili ad alte prestazioni per 12 portautensili a cambio rapido (VDI30 / BMT45P) consente un´ampia gamma di lavorazioni complesse. Con una velocità di 5000 o 12000 giri/min e una potenza di 4 o 8,8 kW, sono possibili senza problemi sia operazioni di foratura ad alta potenza che di fresatura di precisione. Attualmente l´UNIVERSALTURN 50 è disponibile esclusivamente con il moderno sistema di controllo SINUMERIK ONE di Siemens, che offre una programmazione intuitiva basata sul dialogo e un´integrazione completa nei processi di produzione digitali. Dal 2026 sarà disponibile anche una versione con controllo FANUC 0i plus, per offrire ai clienti che preferiscono questo sistema di comando la soluzione ottimale.   Dettagli tecnici / Il concetto macchina dell´UNIVERSALTURN 50 Basamento macchina: Il basamento dell´UNIVERSALTURN 50 è realizzato in ghisa ad alta rigidità e smorzamento delle vibrazioni, costituendo la base centrale per la stabilità, la precisione e la durata eccezionali dell´intera macchina. La costruzione solida garantisce un assorbimento ottimale delle forze combinato con un´elevata stabilità termica - fattore decisivo per risultati di lavorazione riproducibili nel tempo. La combinazione di elevata rigidità intrinseca, eccellenti proprietà di smorzamento e design geometrico sofisticato sopprime efficacemente le vibrazioni, migliorando la qualità superficiale dei pezzi, riducendo l´usura degli utensili e aumentando l´economicità della lavorazione. Inoltre, la struttura appositamente progettata del basamento contribuisce ad alta precisione di posizionamento e ripetibilità, fornendo una base ottimale per l´integrazione di sistemi assi dinamici e dispositivi di carico automatizzati.   Mandrino principale nelle versioni UT50 M + MY (trasmissione a cinghia): Le versioni UNIVERSALTURN 50 M e MY sono dotate di un potente mandrino principale (30 kW) con trasmissione a cinghia. L´elevata potenza di azionamento e la curva di coppia ottimizzata consentono una lavorazione economica sia di barre che di pezzi in presa. Grandi cuscinetti a sfere di precisione con lubrificazione permanente e senza manutenzione garantiscono una rotazione regolare e lunga durata. Un azionamento AC brushless consente un ampio campo di velocità con eccellenti caratteristiche di rotazione. Per la massima precisione nelle operazioni di fresatura, un encoder ad alta risoluzione è montato direttamente sul mandrino - ideale per compiti di posizionamento preciso.   Mandrino principale e contromandrino nella versione UT50 SMY (trasmissione diretta): I motori mandrino integrati (ISM) dell´UNIVERSALTURN 50, montati su grandi cuscinetti di precisione, offrono un ampio intervallo di velocità e un´eccellente concentricità - ideali per la lavorazione economica dell´acciaio e per il taglio ad alta velocità dell´alluminio. I supporti mandrino progettati in modo simmetrico, i sensori di temperatura nei punti di supporto e il raffreddamento a liquido garantiscono un´elevata stabilità termica e affidabilità del processo. Il contromandrino è montato su una guida a rulli separata e si muove automaticamente su una corsa di 510 mm. Un espulsore pezzi monitorato e raffreddato a liquido assicura la rimozione affidabile dei pezzi. È disponibile come opzione un cilindro di serraggio cavo con passaggio da 50 mm - ideale per lo scarico di alberi lunghi attraverso il contromandrino.   Torretta portautensili nelle versioni UT50 M + MY (VDI30): La torretta VDI30 a 12 posizioni consente un´elevata flessibilità nella lavorazione. Ogni stazione utensile può ospitare utensili motorizzati per lavorazioni di tornitura e fresatura.                L´azionamento utensili integrato, con una velocità massima di 5000 giri/min e una potenza di 4 kW, garantisce prestazioni elevate e una grande affidabilità nel tempo. La struttura compatta riduce le distanze di interferenza e migliora la stabilità durante la lavorazione di componenti complessi. Il cambio utensile avviene in meno di un secondo, riducendo i tempi morti e aumentando la produttività.   Torretta portautensili nelle versioni UT50 SMY (BMT45P): La torretta utensili BMT45P, montata direttamente sul carro a croce, garantisce una rigidità superiore e una maggiore precisione di lavorazione. Con una velocità massima di 12000 giri/min e una potenza di 8,8 kW, questa configurazione consente anche operazioni di fresatura impegnative. La connessione diretta tra il motore e l´utensile riduce le perdite di potenza e assicura una dissipazione del calore ottimale. L´interfaccia BMT45P permette inoltre l´uso di utensili più grandi e di un sistema di serraggio meccanico con elevata ripetibilità di posizionamento.   Asse C / Asse Y: L´asse C completamente interpolabile consente operazioni di fresatura e foratura ad alta precisione. Il bloccaggio a 360.000 posizioni, in combinazione con un encoder ad alta risoluzione, garantisce una ripetibilità eccellente. L´asse Y, integrato nella slitta inferiore con una corsa di ±40 mm, amplia ulteriormente le possibilità di lavorazione, consentendo operazioni di fresatura eccentriche e complesse. L´asse Y completamente supportato garantisce la massima rigidità e precisione anche durante le lavorazioni più impegnative.   Azionamenti e guide: Tutti gli assi sono azionati da servomotori AC digitali ad alta dinamica. Le viti a ricircolo di sfere di precisione, montate senza gioco e precompresse, garantiscono movimenti precisi e silenziosi. Le guide lineari a rulli di precisione assicurano un´elevata capacità di carico e lunga durata, riducendo al minimo l´usura e garantendo una lavorazione stabile e senza vibrazioni. L´intera cinematica della macchina è ottimizzata per ridurre le masse in movimento e consentire un´elevata accelerazione degli assi, migliorando così i tempi ciclo e la qualità del pezzo.   Sistema di misura: La posizione degli assi X e Z viene monitorata da encoder diretti ad alta risoluzione, che garantiscono una ripetibilità di posizionamento nell´ordine dei micron. Questo sistema assicura un controllo continuo della posizione e una precisione costante anche dopo lunghi periodi di funzionamento. La compensazione termica automatica contribuisce a mantenere la precisione di lavorazione anche in caso di variazioni di temperatura ambientale o operative.   Lubrificazione centralizzata: Tutti i punti di lubrificazione critici sono serviti da un sistema di lubrificazione automatica centralizzato. La quantità di lubrificante viene dosata con precisione in base al ciclo di lavoro, riducendo così il consumo e i costi di manutenzione. Il sistema è monitorato elettronicamente, garantendo che l´operatore riceva immediatamente un segnale in caso di anomalie nel flusso di lubrificante.   Raffreddamento e idraulica: Il sistema di raffreddamento a circuito chiuso garantisce la stabilità termica del mandrino e degli azionamenti principali. Un potente gruppo idraulico fornisce la forza necessaria per le funzioni di serraggio e cambio utensile. Tutti i componenti idraulici sono facilmente accessibili per una manutenzione rapida e sicura. Il serbatoio del liquido refrigerante è progettato per un´elevata capacità e dotato di un sistema di filtrazione a più stadi che assicura la pulizia del fluido durante tutto il processo di lavorazione.   Carrozzeria e coperture: L´alloggiamento della macchina, completamente chiuso, garantisce la massima sicurezza operativa e un ambiente di lavoro pulito. Le ampie finestre di osservazione in vetro di sicurezza permettono un controllo visivo ottimale del processo di lavorazione. Le porte scorrevoli ergonomiche e il layout ben studiato dell´area di lavoro facilitano l´accesso per il cambio utensile e le operazioni di manutenzione. Tutte le superfici interne sono inclinate per favorire il deflusso del refrigerante e dei trucioli, assicurando una pulizia automatica dell´area di lavoro.   Dispositivo raccoglippezzi: Un raccoglitore automatico, azionato pneumaticamente, rimuove i pezzi finiti in modo rapido e affidabile. Il dispositivo è integrato nel basamento della macchina e dotato di una canalina di scarico regolabile, che trasporta i pezzi verso un contenitore di raccolta o un nastro trasportatore. Il sistema è completamente programmabile e si adatta facilmente a diverse dimensioni e geometrie di pezzi, riducendo i tempi di fermo e migliorando la produttività.   Software e controllo numerico: L´UNIVERSALTURN 50 è equipaggiato con il moderno controllo SINUMERIK ONE di Siemens. Questo sistema rappresenta un´evoluzione significativa rispetto alle generazioni precedenti, offrendo tempi di calcolo più rapidi, una grafica migliorata e un´integrazione completa nel mondo della produzione digitale. L´interfaccia utente SINUMERIK Operate permette una programmazione intuitiva, anche per operazioni complesse di tornitura e fresatura. L´integrazione con EMCONNECT - il sistema di assistenza digitale di EMCO - consente la connessione diretta con reti aziendali, software ERP e sistemi MES, migliorando l´efficienza complessiva della produzione.   EMCONNECT (solo per versione UT50 SMY): EMCONNECT rappresenta la piattaforma di connettività e digitalizzazione di EMCO, progettata per integrare in modo ottimale la macchina nel contesto produttivo del cliente. Questo assistente di processo digitale consente la gestione e il controllo centralizzato di dati di produzione, applicazioni e documentazione direttamente dal pannello di controllo della macchina. L´operatore può accedere in qualsiasi momento a informazioni sui cicli, stati macchina, manutenzione preventiva e assistenza remota. Grazie alla sua struttura modulare, EMCONNECT permette inoltre di implementare applicazioni specifiche per progetto o cliente, garantendo la massima flessibilità e scalabilità. La selezione delle app disponibili è in costante espansione e consente una personalizzazione completa dei processi produttivi.         Dati tecnici principali: UNIVERSALTURN 50 Diametro barra max [mm]  ø 50 (2») Velocità max [giri/min] Mandrino principale                   0 - 6.200 Contromandrino                        0 - 6.200 Utensili motorizzati                    0 - 5.000 o 12.000 Potenza max [kW] Mandrino principale (trasmissione a cinghia)       30 Mandrino principale (azionamento diretto)           21 Contromandrino (azionamento diretto)                 21 Utensili motorizzati                                               4 o 8,8 Corsa max [mm] X                               175 Y                             +40 / −40 Z                               510 Avanzamenti rapidi [m/min] X/Y/Z                        24 / 10 / 30 Numero portautensili                  12 × VDI 30 o BMT 45 P Numero posizioni motorizzate     6 o 12   Versioni macchina: - UT 50 M: versione con utensili motorizzati                  Mandrino a cinghia Ø 51 mm (6.200 giri/min / 30 kW / 143 Nm)                  12× VDI30 assiali incl. azionamento fresa (5.000 giri/min / 4 kW / 16 Nm)                 Con contropunta                  Sinumerik ONE 15» compact - UT 50 MY: versione con contropunta, utensili motorizzati e asse Y                  Mandrino a cinghia Ø 51 mm (6.200 giri/min / 30 kW / 143 Nm)                  12× VDI30 assiali incl. azionamento fresa (5.000 giri/min / 4 kW / 16 Nm)                  Asse Y ± 40 mm                  Con contropunta                 Sinumerik ONE 15» compact - UT 50 SMY: versione con contromandrino, utensili motorizzati e asse Y                      Mandrino principale e contromandrino a motore Ø 51 mm (6.200 giri/min / 21 kW / 147 Nm)                     12× BMT45 radiali con azionamento diretto (12.000 giri/min / 8,8 kW / 21 Nm)                     Asse Y ± 40 mm                     Contromandrino                       Sinumerik ONE 22» + EMCONNECT      A proposito di EMCO Il produttore di macchine di Salisburgo EMCO è uno dei principali produttori di macchine utensili in Europa. EMCO impiega attualmente circa 800 persone in un totale di 4 siti di produzione in Austria e Italia. Il fattore centrale di successo dell'azienda a conduzione familiare, attiva a livello internazionale, è la competenza e l'esperienza acquisita in più di 75 anni di produzione di macchine utensili. Oggi, EMCO è sinonimo delle migliori soluzioni complete individuali e automatizzate, sia per la tornitura che per la fresatura. Per saperne di più: www.emco-world.com.   EMCO GmbH Salzburger Straße 80, 5400 Hallein-Taxach - AUSTRIA Telefono: +43-6245-891-0 Fax: +43-6245-86965 https://www.emco-world.com/              

                CMZ, costruttore di macchine utensili dal 1945, offre oltre 70 torni CMZ in pronta consegna che potranno essere consegnati presso il cliente prima della chiusura dell'esercizio.   Un'opportunità per acquistare macchine potenti, robuste e affidabili con tempi di consegna molto brevi. Un'ampia selezione di configurazioni e modelli che saranno assegnati in ordine di vendita. Sul sito web è possibile consultare i dettagli tecnici dei torni in pronta consegna offerti.     TORNI A TORRETTA SINGOLA: SERIE TA | SERIE TD   Scopri le gamme TA e TD: torni potenti, robusti e affidabili con molteplici opzioni di configurazione. Macchine a bancale prismatico predisposte per la lavorazione di pezzi medi e grandi. Grazie alla torretta con motori integrati raffreddati ad olio e bloccaggio idraulico, si possono raggiungere 12.000 giri/min in servizio continuo (S1).   Torretta con motore integrato. Dischi con 12, 16 e fino a 20 posizioni. Tempi effettivi di cambio utensile di 0,2 s. Teste senza cinghie né pulegge. Possibilità di automazione.       TORNI A PIÙ TORRETTE: SERIE TTS | SERIE TTL I torni a più torrette delle serie TTS e TTL sono progettati appositamente per la lavorazione di pezzi complessi. Ogni secondo conta, perciò queste macchine sono ideali per aziende che lavorano con elevati volumi di produzione, tempi stretti e livelli di precisione altissimi. Non hanno cinghie e dispongono di motori integrati raffreddati a olio. Inoltre, i movimenti sugli assi X3 e Z3 consentono funzionalità esclusive:   Integrare la contropunta (opzionale). Lavorare con tre utensili simultaneamente. Lavorare pezzi più lunghi.     SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE: GANTRY LOADER   Automatizzare lotti brevi e lunghi è possibile. Riduci i tempi morti di carico e scarico grazie alle infinite soluzioni di automazione della nostra gamma di Gantry Loader. Dispone di un sistema di programmazione conversazionale che minimizza la quantità di informazioni da inserire da parte dell’utente. C’è un Gantry Loader per ogni processo produttivo:   GL-6: fino a due pezzi da 3 kg. GL-20: fino a due pezzi da 10 kg. GL-100: fino a due pezzi da 50 kg.     Per informazioni e quotazioni: https://www.cmz.com/it/  

  Integrazione dello sviluppo HAIMER »Tool Room of the Future» nei siti DMG MORI, comprese soluzioni di automazione completa a Iga e un accordo congiunto di distribuzione software a livello globale.     Partnership di livello superiore: avvio di una cooperazione strategica globale di livello superiore (da sinistra a de-stra): Koichi Nosaka (Presidente HAIMER Japan K.K.), Andreas Haimer (Presidente Hai-mer Group), Dr. Masahiko Mori (Presidente DMG MORI Co., Ltd.) e Kentaro Blu-men-stengel (Direttore esecutivo DMQP e Presidente di DMG MORI Technium)       DMG MORI Co., Ltd. e HAIMER GmbH  hanno annunciato un ampliamento della loro collaborazione strategica di lunga data per accelerare la digitalizzazione delle Tool Room, l'automazione e la distribuzione globale di software. L'accordo estende le attività congiunte agli showroom, ai centri tecnici e agli stabilimenti produttivi DMG MORI in tutto il mondo, a vantaggio dei loro clienti globali comuni.   Una lavorazione di successo richiede sia macchine potenti che una tecnologia pe-riferica altamente precisa, che garantisca il trasferimento della precisione dal man-drino fino al tagliente dell'utensile da taglio. Ecco perché la collaborazione tra DMG MORI, leader mondiale nel settore delle macchine utensili, e HAIMER, leader mon-diale nella tecnologia di alta precisione per utensili, calettamento, presetting e bi-lanciamento, è stata molto proficua e affidabile per quasi vent'anni. Ora questa col-laborazione incorpora l'evoluzione del settore verso la trasformazione della lavora-zione (MX) e la trasformazione digitale (DX), aggiungendo l'ultimo software HAI-MER ai prodotti qualificati DMG MORI (DMQP) per la rivendita in tutto il mondo.    Il dottor Masahiko Mori, presidente di DMG MORI Co., Ltd., sottolinea l'idea del prossimo passo della partnership in generale: "La stretta collaborazione con HAI-MER come partner a lungo termine promuove la nostra strategia MX e DX integrando macchine di calettamento, bilanciamento e presettaggio leader a livello mondiale, compresi utensili di alta precisione, automazione delle Tool Room e soluzioni software per i nostri clienti globali. In qualità di azienda leader nel settore delle macchine utensili, insieme a HAIMER offriamo un'integrazione completa dei processi e una trasformazione digitale nel nostro programma DMQP. Questo passo accelererà la connettività dei gemelli digitali in tutto il nostro ecosistema di macchine".   Per Andreas Haimer, Presidente del Gruppo HAIMER, la connettività digitale nelle soluzioni HAIMER per la Tool Room è fondamentale per l'estensione della partner-ship:  »Porteremo la nostra partnership globale a un livello superiore implementando il concetto di »Tool Room of the Future" con presetting, calettamento e bilanciamento i4.0, includendo il nostro software di gestione digitale degli utensili e dei dati Win-Tool e Tool Room Manager, nonché le nostre soluzioni di vendita intelligente Tool-base in tutte le strutture, gli showroom e i centri tecnologici DMG MORI in tutto il mondo. I nostri clienti comuni potranno facilmente acquistare la gamma completa di prodotti HAIMER nel programma DMQP tramite DMG MORI e integrare i nostri pro-dotti, con la possibilità di finanziamento, al momento dell'investimento nelle mac-chine utensili".   In dettaglio, l'accordo prevede l'implementazione della »Tool Room of the Future», ovvero l'utilizzo congiunto di soluzioni di presettaggio, calettamento e bilanciamento Industry 4.0 collegate al software HAIMER presso la sede centrale globale di DMG MORI a Tokyo, nonché nei principali siti produttivi di Iga (Giappone), Pfronten (Germania) e in altre sedi DMG MORI in tutto il mondo. Nella »Tool Room of the Fu-ture» di HAIMER ogni singola fase di assemblaggio viene tracciata, controllata e confermata dal software Tool Room Manager. I gemelli digitali vengono creati da WinTool e i lavori di assemblaggio, comprese le tolleranze degli utensili da taglio, vengono inviati ai dispositivi di Presetter, calettamento e bilanciatura per una connettività dati senza soluzione di continuità. Il riordino degli utensili da taglio può es-sere completamente automatizzato con le soluzioni Toolbase.   Automation Cube One: una svolta per lo stabilimento di produzione DMG MORI di Iga Inoltre, presso lo stabilimento di produzione di Iga è stato recentemente introdotto HAIMER Automation Cube One per l'assemblaggio completamente automatizzato degli utensili con componenti Magnescale, garantendo la massima precisione. Questa cella automatizzata di calettamento e presettaggio con cobot a 12 assi è la soluzione ideale per un assemblaggio affidabile ed efficiente degli utensili in un ambiente di produzione ad alto volume. In combinazione con i mandrini a caletta-mento di alta qualità HAIMER, l'installazione dell'HAIMER Automation Cube One si è già ri-velata una svolta per il sito produttivo di Iga, come spiega Kazutoyo Moriguchi, Se-nior Executive Officer Production Engineering e Vice President DMG MORI Iga Co. Ltd.  »Abbiamo già registrato un aumento significativo della produttività del 30% e oltre nella nostra produzione, passando alcuni anni fa dai tradizionali sistemi di fresatura giapponesi e mandrini a pinza alla tecnologia a calettamento termico HAIMER. Ora, con l'investimento nell'Automation Cube One, possiamo fare il passo successivo, automatizzare completamente la Tool Room e lavorare senza operatore per colma-re il divario di competenze».     Automation Cube One: In combinazione con i mandrini a calettamento termico HAIMER, l'HAIMER Automa-tion Cube One ha rivoluzionato il sito produttivo DMG MORI Iga. Da sinistra a destra: Andreas Haimer (Presidente del Gruppo Haimer), Kazutoyo Moriguchi (Dirigente senior Ingegneria di produzione e Vicepresidente DMG MORI Iga Co. Ltd.) e Koichi Nosaka (Presidente HAIMER Japan K.K.)       Distribuzione globale delle soluzioni digitali HAIMER da parte di DMG MORI Technium Alla fiera EMO Hannover 2025, HAIMER, DMG MORI Technium e WinTool hanno dato il via a una solida partnership con l'obiettivo di plasmare il futuro della gestio-ne digitale degli utensili. Allo stand DMG MORI è stata presentata WinTool, una nuova soluzione digitale per la gestione degli utensili e dei dati, che DMG MORI Technium rivenderà a livello globale, fornendo gestione digitale degli utensili e connettività digital twin a oltre 20 sistemi CAM per i loro clienti comuni.   Kentaro Blumenstengel, direttore esecutivo DMQP e presidente di DMG MORI Technium, sottolinea: »HAIMER è sempre stato il nostro partner DMQP più impor-tante per l'automazione e la digitalizzazione delle Tool Room. Ora abbiamo amplia-to questa partnership con un accordo di distribuzione software globale attraverso DMG MORI Technium per rivendere WinTool, Tool Room Manager e tutte le solu-zioni software HAIMER ai nostri clienti». Vantaggi per i clienti giapponesi e internazionali   Riassumendo il nuovo livello di partnership in Giappone e a livello globale, il presi-dente di HAIMER Japan K.K., Koichi Nosaka, sottolinea i vantaggi delle comprovate soluzioni HAIMER per una maggiore affidabilità dei processi e produttività in offici-na, che si sono manifestati nelle recenti storie di successo dei clienti giapponesi:  "I nostri clienti giapponesi e internazionali possono trarre vantaggio da questa part-nership per accedere facilmente a tutti i nostri prodotti tramite DMG MORI. Abbiamo constatato presso clienti comuni in Giappone che i sistemi di equilibratura HAIMER hanno prolungato la durata dei mandrini in applicazioni critiche fino al 300%. Inol-tre, l'introduzione della nostra tecnologia di presettaggio Microset presso grandi aziende automobilistiche giapponesi ha portato a una maggiore precisione, a operazioni software più semplici e a un numero molto inferiore di cicli di calibrazione grazie alla base in ghisa termicamente stabile delle nostre macchine".         Tecnologia di calettamento: DMG MORI ha anche sostituito con successo i mandrini di fresatura con mandrini ad accoppiamento termico HAIMER, ottenendo un aumento significativo della pro-duttività fino a 5,5 volte. Kazutoyo Moriguchi, Senior Executive Officer Production Engineering e Vice President DMG MORI Iga Co. Ltd., spiega: »Abbiamo già registrato un significativo aumento della produttività del 30% e oltre nella nostra produzione, passando alcuni anni fa dai tradizionali sistemi di fresatura giapponesi e mandrini a pinza alla tecnologia di calettamento HAIMER».       Presetter per utensili Microset: La tecnologia di presetting Microset ha aiutato le grandi aziende automobilistiche giapponesi a ottenere una maggiore precisione, operazioni software più semplici e cicli di calibrazione molto più ridotti grazie al design della base in ghisa termicamente stabile.   A proposito di HAIMER HAIMER è un'azienda di medie dimensioni a conduzione familiare con sede a Igenhausen, in Baviera, vicino ad Augusta, in Germania. Progetta, produce e vende prodotti innovativi e di alta precisione per il taglio dei metalli e per altri settori industriali tra cui quello automobilistico, aerospaziale, energetico, ferroviario e della lavorazione generale. La gamma di prodotti comprende un'ampia varietà di portautensili in tutte le interfacce e lunghezze più comuni, utensili da taglio in metallo duro integrale, macchine per calettamento ed equilibratrici, nonché sensori 3D e macchine di presetting utensili di HAIMER Microset. Di ca. 800 dipendenti in tutto il mondo, di cui 500 lavorano nello stabilimento di produzione di Igenhausen, insieme alle macchine più moderne e ad un elevato livello di automazione. Le macchine di presetting HAIMER Microset vengono prodotte nel secondo sito produttivo HAIMER a Bielefeld, con circa 50 dipendenti. I dipendenti esperti, dinamici e altamente qualificati garantiscono la rinomata e massima qualità »made by HAIMER». In qualità di azienda attiva nell´apprendistato , con quasi 50 apprendisti e un alto tasso di assunzioni, HAIMER è in grado di garantire i suoi futuri dipendenti qualificati e di fornire il suo contributo all'ulteriore formazione dei giovani adulti, nonché a garantire il futuro dell'industria tedesca luogo di produzione. In qualità di leader del mercato europeo nel settore della tecnologia dei portautensili, con una capacità giornaliera di ca. 4.000 portautensili, mantenere il vantaggio tecnologico dei nostri prodotti è molto importante per HAIMER. Per questo motivo ogni anno tra l´8 e il 10% del fatturato viene investito in ricerca e sviluppo. Il desiderio quotidiano di migliorarsi si sposa perfettamente con la filosofia aziendale: la qualità vince.   https://www.haimer.com/   

Gli indumenti di sicurezza Mewa „Dynamic Flame Reflect“sono la scelta perfetta per chi effettua saldature occasionali e necessita di alta visibilità. (Foto: Mewa)     Protezione dal calore e dalle fiamme con maggiore visibilità In ambienti di lavoro ad alto rischio, dove sono fondamentali alta visibilità, massima libertà di movimento e protezione affidabile dai pericoli termici, l’uso di abbigliamento protettivo di qualità rappresenta un elemento fondamentale per la sicurezza sul lavoro. Il fornitore di  servizi tessili  Mewa risponde a queste esigenze, offrendo ai clienti due nuove collezioni  che rappresentano la naturale evoluzione della rinomata linea Dynamic Flame:  Dynamic Flame Reflect e Dynamic Blaze Reflect , entrambe fornite con il servizio Mewa  a 360° e sostenibile.   Tessuti multifunzionali e innovativi Nell’industria tessile si lavora intensamente allo sviluppo di materiali e fibre per l’abbigliamento protettivo. I tessuti diventano sempre più leggeri per rispondere alle crescenti esigenze ergonomiche, e viene ottimizzata al contempo la protezione per chi lavora esposto al calore. I tessuti multifunzionali, in grado di garantire contemporaneamente diversi tipi di protezione, sono ormai uno standard: ad esempio, combinano resistenza al calore e alle fiamme con alta visibilità. Le nuove collezioni Mewa offrono questa protezione multipla, oggi richiesta in molti settori.   Dynamic Flame Reflect L’abbigliamento ad alta visibilità Dynamic Flame Reflect è certificato secondo la norma EN ISO 20471 classe 1 (classe 2 in combinazione giacca e pantalone) e garantisce la massima visibilità. L’effetto segnaletico è ottenuto grazie alla colorazione fluorescente gialla e alle bande riflettenti che ne evidenziano la sagoma. In questo modo i lavoratori restano ben visibili e sicuri, sia che si tratti di un cantiere, di una cava o di un impianto di riciclaggio. Per interventi di saldatura non continuativi, lavori in prossimità di fonti di calore o attività nel settore del riciclo, la collezione Dynamic Flame Reflect, realizzata con tessuti robusti, offre una protezione affidabile contro i rischi termici, come spruzzi di metallo fuso, fiamme o calore radiante. Per compiti impegnativi, in cui oltre alla visibilità sono richiesti protezione, libertà di movimento e funzionalità, Dynamic Flame Reflect rappresenta la scelta ideale.   La collezione „Dynamic Blaze Reflect“unisce protezione da calore e fiamme a elevata visibilità. (Foto: Mewa)     Dynamic Blaze Reflect La collezione Dynamic Blaze Reflect combina protezione dal calore e dalle fiamme con alta visibilità, secondo la norma EN ISO 20471 classe 1 (classe 2 in combinazione giacca e pantalone), garantendo sicurezza affidabile in caso di contatto con fiamme o esposizione a calore radiante. Il colore fluorescente arancio-rosso e le bande riflettenti aumentano la sicurezza sia negli stabilimenti produttivi, che nei capannoni e negli spazi esterni. Il taglio ergonomico in tessuto resistente assicura libertà di movimento e comfort, mentre le tasche dedicate e il colletto alto offrono spazio aggiuntivo e protezione. Una collezione ideale per saldatori, operatori logistici e autisti di autocisterne.   Indumenti ad alta visibilità più sicuri grazie all’AI L’abbigliamento ad alta visibilità deve garantire sicurezza in modo costante. Per questo Mewa utilizza una tecnologia supportata dall’intelligenza artificiale, sviluppata in collaborazione con il Fraunhofer-Institut. Dopo ogni processo di lavaggio, la protezione dei capi viene verificata: la tecnologia controlla con precisione sia la luminosità del tessuto fluorescente sia il valore di riflessione delle bande retroriflettenti. I capi, una volta lavati e asciugati, vengono scansionati: quelli che presentano anomalie sono scartati e sottoposti a un ulteriore controllo ottico approfondito. «Questo aumenta non solo la sicurezza dei lavoratori che indossano gli indumenti ad alta visibilità, ma anche la tutela legale dei nostri clienti nel loro ruolo di datori di lavoro», spiega Giulio Vanoli, amministratore delegato di Mewa Italia. E aggiunge: «Secondo uno studio della Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) e della Berufsgenossenschaft Bau (BG Bau), istituzioni tedesche responsabili della sicurezza sul lavoro e della prevenzione degli infortuni, questa procedura di controllo è più affidabile di qualsiasi altra».   La collezione „Dynamic Blaze Reflect“unisce protezione da calore e fiamme a elevata visibilità. (Foto: Mewa)     Dalla fornitura alla gestione professionale Mewa, forte della sua esperienza e professionalità, accompagna le aziende nella scelta dei prodotti tessili e gestisce il lavaggio, la manutenzione e la logistica dell’abbigliamento ad alta visibilità. Il servizio include l’intera gestione dei capi: lavaggio, riparazione e sostituzione, compresi il ritiro e la riconsegna. Tutto questo alleggerisce l’organizzazione interna dell’azienda e riduce i costi elevati che dovrebbe affrontare se gli indumenti venissero acquistati. Tutti i processi aziendali sono progettati per essere sostenibili e rispettosi dell’ambiente. A integrazione del servizio viene offerto inoltre un ampio assortimento di prodotti per la sicurezza sul lavoro, che i clienti Mewa possono ordinare in esclusiva tramite lo shop online buy4work.mewa.shop/it. Oltre ai guanti protettivi e alle scarpe di sicurezza, il catalogo comprende anche diversi articoli per l’igiene e la protezione, che garantiscono ai dipendenti un equipaggiamento ottimale per lavorare in ambienti a rischio.     Per informazioni: https://www.mewa.it/         

Per affrontare le sfide legate alla fresatura della ghisa, affidatevi a una tecnologia efficace taglio dopo taglio     Sandvik Coromant, azienda leader in utensili da taglio e sistemi di utensili, ha lanciato GC1220, la nuovissima qualità di fresatura con inserti multitaglienti per la ghisa nodulare, sviluppata per offrire alte prestazioni nonché livelli eccezionali di affidabilità ed efficienza. Alla base della qualità GC1220 c'è un'autentica rivoluzione tecnologica: si tratta del nano-rivestimento multistrato PVD, sviluppato utilizzando la collaudata tecnologia di processo Zertivo®.   La qualità GC1220 è stata pensata per affrontare le sfide più difficili nella lavorazione della ghisa. Che si tratti di operazioni con refrigerante o senza, offre una resistenza eccezionale all'usura per abrasione e alle microfessurazioni termiche, garantendo lavorazioni stabili e sicure anche nelle condizioni più impegnative. Lo sviluppo continuo di Zertivo®, l'esclusiva tecnologia di produzione PVD di Sandvik Coromant, amplifica le proprietà della GC1220. L'avanzato nano-rivestimento multistrato, realizzato in TiAlN e TiSiN combinati, offre una rara sinergia tra tenacità del filo tagliente e resistenza all'usura, laddove con le qualità convenzionali è piuttosto difficile raggiungere il giusto equilibrio tra queste due caratteristiche.   "L'innovativo rivestimento della qualità GC1220 offre prestazioni eccezionali senza tralasciare nulla in fatto di sicurezza, prevedibilità e sostenibilità. Si tratta della scelta prioritaria per tutte le applicazioni di fresatura della ghisa nodulare, dalla sgrossatura leggera alla finitura, con e senza refrigerante", afferma Wayne Mason, Global Product Application Manager for Grades presso Sandvik Coromant.   Questa nuova qualità per la fresatura della ghisa nasce dalle stesse solide basi che hanno reso la qualità GC1230 la scelta prioritaria per la fresatura dell'acciaio. Grazie all'innovativo rivestimento per deposizione fisica da vapore (PVD) e alle ottime prestazioni in condizioni difficili, la GC1220 è un nuovo punto di riferimento per la lavorazione della ghisa", prosegue Mason.     Gli inserti GC1220 sono progettati per garantire una durata utensile superiore e più prevedibile, riducendo i tempi di fermo e aumentando la produttività. Questa affidabilità si traduce in processi di produzione più efficienti e sostenibili, consentendo ai produttori di raggiungere tutti gli obiettivi ambientali e di produttività. Ottimizzata per operazioni che vanno dalla sgrossatura leggera alla finitura, la qualità GC1220 è l'ideale per un'ampia gamma di applicazioni, dalle lavorazioni generiche a quelle più impegnative come fresatura di spallamenti quadrati, interruzioni delle caratteristiche del pezzo fuso, condizioni di crosta e percorsi utensile complessi. Si tratta della scelta prioritaria per la ghisa nodulare (K3) ed è utilizzabile anche per la ghisa grigia e malleabile (K1/K2). Garantisce la perfezione sia nelle lavorazioni con refrigerante sia senza refrigerante ed è adatta a tutti i segmenti industriali nonché a varie caratteristiche dei componenti. Per maggiori informazioni su GC1220, visitate il sito web.