Il Presidente di Federmacchine, Bruno Bettelli     Federmacchine si allinea alle preoccupazioni espresse dal Vice Presidente di Confindustria Marco Nocivelli per le modifiche introdotte alla misura Transizione 5.0 con il recente provvedimento in Gazzetta Ufficiale. La Federazione segnala una significativa riduzione dei benefici per le imprese che avevano già pianificato gli investimenti sulla base del quadro incentivante originario. Da qui la richiesta di un intervento correttivo urgente per ristabilire condizioni di certezza e coerenza della politica industriale. "La misura 5.0 è iniziata male ed è finita peggio - dichiara il Presidente di Federmacchine, Bruno Bettelli - Il testo pubblicato in Gazzetta Ufficiale mette fine nel peggiore dei modi alla misura, riducendo del 65% il credito d'imposta per quelle aziende che lo hanno prenotato tra il 7 e il 27 novembre 2025, all'indomani, cioè, della chiusura improvvisa delle prenotazioni. È assurdo che queste imprese si vedano ora riconosciuto meno del 20% che avrebbero avuto scegliendo il 4.0. Una decisione simile torna a minare pesantemente la nostra fiducia nei confronti del Governo e penalizza tutte quelle aziende che hanno portato avanti gli investimenti sapendo di poter contare sul sostegno del credito d'imposta. Condividiamo per questo la proposta del Vicepresidente di Confindustria Marco Nocivelli: si riconosca prima il debito con le imprese esodate del 5.0. E ci uniamo al suo appello al Governo di ripristinare gli impegni presi con il tessuto produttivo e industriale italiano al più presto e comunque non oltre il passaggio parlamentare, che deve avvenire in tempi rapidissimi. Ci auguriamo infine che venga convocato quanto prima un tavolo con i rappresentanti delle categorie interessate, al fine di portare all'attenzione del Governo le nostre istanze. In questo quadro, Federmacchine evidenzia inoltre la necessità di un intervento correttivo che ristabilisca condizioni minime di coerenza della politica industriale, a partire dal pieno riconoscimento dei benefici attesi o, quantomeno, da una soglia minima non inferiore al 20% dell'investimento. Ulteriore elemento di attenzione riguarda il reintegro delle tecnologie legate alle fonti di energia rinnovabile, in coerenza con l'impianto originario della misura: la loro esclusione compromette infatti l'integrazione tra transizione digitale ed energetica, riducendo l'efficacia complessiva degli investimenti e il loro impatto su competitività e sostenibilità, penalizzando in particolare le imprese che hanno sostenuto costi più elevati, anche a causa dei vincoli di approvvigionamento a livello europeo, senza oggi vedere adeguatamente riconosciuto tale impegno".   www.federmacchine.it  

  Sandvik Coromant, azienda leader nel settore degli utensili e delle soluzioni per il taglio del metallo, ha lanciato QS™ Micro, un nuovo sistema di portautensili a cambio rapido sviluppato appositamente per le macchine a fantina mobile. Questo sistema assicura il massimo in termini di precisione, sicurezza e ripetibilità, oltre a un utilizzo ottimale della macchina.  Il sistema di portautensili QS™ Micro è stato progettato appositamente per la lavorazione di piccoli componenti e le macchine a fantina mobile. Copre la maggior parte dei segmenti industriali, come la meccanica generale, l'automotive, il settore aerospaziale e il settore medicale. Grazie alla vasta gamma di testine di taglio e adattatori a stelo, il sistema offre molteplici configurazioni e cambi utensile rapidi.     L'assortimento include adattatori a stelo rettangolari nelle misure da 10 × 10 mm fino a 20 × 20 mm (e misure imperiali equivalenti). Inoltre, presenta testine di taglio per tornitura generale, troncatura, scanalatura e filettatura nelle famiglie CoroTurn® 107, CoroCut® 2, CoroCut® XS e CoroThread® 266. CoroTurn® 107 e CoroCut® XS forniscono testine di taglio studiate per la lavorazione lungo l'asse Y, offrendo vantaggi come una maggiore stabilità e una migliore evacuazione truciolo.     “Uno dei principali vantaggi del sistema di portautensili QS™ Micro è che è possibile cambiare rapidamente le testine di taglio con un'elevata precisione, riducendo così i tempi di fermo macchina”, spiega Hampus Jemt, Global Product Manager per la lavorazione di piccoli componenti e la filettatura presso Sandvik Coromant. “Un altro vantaggio è dato dalla modularità, che consente l'inserimento di diversi tipi di testine di taglio in diversi adattatori, riducendo la necessità di preparare un ampio inventario di utensili”. Tra gli altri vantaggi si può menzionare il meccanismo di fissaggio rigido, che riduce al minimo le vibrazioni consentendo la massima precisione nelle macchine a fantina mobile, senza scendere a compromessi sulla sicurezza. L'elevata precisione nella sostituzione del tagliente (+/- 3 µm) garantisce inoltre una qualità impeccabile del componente, una precisione eccezionale e la ripetibilità tra le varie operazioni.   Per di più, un controllo truciolo efficiente rappresenta un aspetto cruciale nella lavorazione di piccoli componenti. Tutti gli adattatori a stelo QS™ Micro offrono la funzionalità dell'adduzione interna di refrigerante, consentendo un collegamento semplice del refrigerante alle testine di taglio, mentre il refrigerante di precisione viene rilasciato direttamente nell'inserto. “Un'evacuazione truciolo efficace è un aspetto determinante. L'incollamento dei trucioli può impattare significativamente sulla complessità delle parti lavorate. Fortunatamente, la nostra funzionalità di adduzione interna di refrigerante consente un controllo truciolo eccellente, una durata tagliente estesa e una migliore produttività”, aggiunge Jemt.    Combinando la rapidità e la semplicità del cambio utensile con un elevato grado di modularità, QS™ Micro è la soluzione perfetta per la lavorazione di piccoli componenti, dove precisione e sicurezza sono della massima importanza. Scoprite di più sulla nostra soluzione visitando il sito web. Sandvik Coromant Insieme a clienti e partner, Sandvik Coromant apre la strada verso un futuro sostenibile e fornisce soluzioni di attrezzamento alle industrie meccaniche di tutto il mondo. Oltre ottant'anni di esperienza pratica ci hanno permesso di accumulare un patrimonio di conoscenze nel taglio e nella lavorazione dei metalli. Queste competenze trasformano ogni sfida in un'opportunità di innovazione, collaborazione e soluzioni all'avanguardia. Il nostro obiettivo è quello di perseguire un cambiamento in positivo promuovendo la sostenibilità, l’efficienza e la crescita per plasmare un futuro in cui l’innovazione sia protagonista. Parte del gruppo globale di ingegneria industriale Sandvik, Sandvik Coromant è impegnata a costruire il futuro, insieme ai propri clienti. Per maggiori informazioni, visitate il sito www.sandvik.coromant.com o seguiteci sui social media.    

  I tessuti misti poliestere-cotone sono ampiamente utilizzati nell’abbigliamento da lavoro, protettivo e sportivo grazie ai loro numerosi vantaggi funzionali.  Tuttavia, il riciclo di questi materiali resta complesso: i processi meccanici ne riducono la qualità, limitandone il riutilizzo, mentre quelli chimici comportano spesso la perdita di uno dei componenti. Per promuovere realmente l’economia circolare sono quindi necessarie soluzioni migliori. È proprio questo l’obiettivo del progetto “TheKey”, finanziato dal Ministero tedesco della Ricerca, della Tecnologia e dello Spazio. Il progetto ha ora raggiunto un primo importante traguardo: in condizioni operative replicabili su scala industriale è possibile recuperare dagli scarti contenenti poliestere i componenti originari: acido tereftalico (TA) e glicole etilenico (EG). La qualità delle sostanze recuperate soddisfa gli attuali standard industriali ed è quindi idonea alla produzione di nuovo poliestere. «Con questo abbiamo gettato le basi per produrre nuove fibre PET di alta qualità partendo da tessuti usati», spiega l’Ing. Diana Wolf, responsabile del progetto all’interno della Divisione Ricerca & Sviluppo di tecnologie e processi sostenibili di Mewa, partner dell’iniziativa. Il risultato è stato reso possibile dallo sviluppo di una procedura innovativa nell’ambito del progetto. In questa fase l’attenzione è rivolta a rafforzare la robustezza e la riproducibilità del processo, nonché a ottimizzare la quantità di materiale recuperato. Il passo successivo sarà sviluppare un processo continuo, in vista di una futura applicazione su scala industriale.   Il progetto “TheKey” si propone di ottenere la completa riciclabilità dei tessuti misti poliestere-cotone attraverso soluzioni innovative chiave, che ne permettono un utilizzo sostenibile e responsabile. (Foto: RecycleMan / iStock / Getty Images Plus).     Il cotone: la seconda sfida del progetto Estrarre le componenti di cotone presenti nei tessuti misti con una qualità adatta per poterle riutilizzare è un altro obiettivo del progetto di ricerca. «La separazione è già tecnicamente possibile, ma la qualità del materiale ottenuto non consente ancora un riciclo diretto nelle filiere del cotone», chiarisce la responsabile del progetto. L’obiettivo attuale è creare un procedimento che consenta di ottenere cellulosa di qualità elevata, adatta a un riutilizzo pregiato, come avviene nel processo Lyocell, che permette di realizzare fibre tessili di cellulosa sostenibili e pregiate. «La possibilità di estrarre e riutilizzare separatamente sia le componenti sintetiche sia quelle naturali dai tessuti misti affronta una delle principali sfide dell’industria tessile: il riciclo dei tessuti misti», conclude Diana Wolf.   Un team interdisciplinare verso la soluzione Al progetto “TheKey” collaborano otto partner con competenze diverse, che spaziano dalla tecnologia dei processi chimici alla tecnologia tessile fino alle scienze dei materiali. «Lavoriamo in team, ciascuno di noi mette a disposizione le proprie competenze specialistiche. Questo ci permette di affrontare il progetto anche da prospettive non convenzionali», sottolinea Diana Wolf. Fanno parte del progetto: Mewa Textil-Service, JAKO AG, matterr, l‘ Istituto di Ricerca Tessile e Abbigliamento dell’Università di Scienze Applicate Niederrhein (Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung dell’Hochschule Niederrhein), l’ Istituto di Ingegneria Chimica e dei Processi Termici dell’Università Tecnica di Braunschweig (Institut für Chemische und Thermische Verfahrenstechnik della Technischen Universität Braunschweig), l’ Istituto di Ricerca per l’ Energia e l’Ambiente di Heidelberg (ifeu – Institut für Energie- und Umweltforschung), oltre alle aziende Klopman e Hero-Textil.   Gli obiettivi del progetto tAl termine del progetto, i partner intendono proporre un meodo per il riciclo e il riutilizzo completo dei materiali: per il poliestere, i monomeri recuperati dovranno poter essere trasformati in fibre PET con qualità equivalente a quella delle fibre vergini; per il cotone, la cellulosa dovrà essere lavorata in fibre di alta qualità, utilizzabili per la produzione di nuovi tessuti. I prossimi passi del progetto prevedono la scalabilità del procedimento, la verifica della qualità dei materiali riciclati e lo sviluppo di metodi di produzione applicabili in contesti industriali. In questo modo, la vision di trasformare l’abbigliamento da lavoro usato in tessuti di alta qualità si avvicina sempre più alla realtà. Il progetto è supportato dal Ministero Tedesco per la Ricerca, la Tecnologia e lo Spazio nell’ambito della misura di finanziamento “Economia circolare ed efficienza delle risorse – Tessuti circolari” (numero di riferimento: 033R408A-F).     Ulteriori informazioni: mewa.it   mewa.it/comunicati-stampa/ facebook.com/mewaItalia instagram.com/mewa_textilservice                 linkedin.com/company/mewa-textil-management    

    Più di 39.000 professionisti provenienti da quasi 65 Paesi hanno partecipato alla Fiera Internazionale della Macchina Utensile, giunta alla sua 33ª edizione. La manifestazione ha rappresentato per l’industria una dimostrazione di forza tecnologica e di respiro internazionale.     Secondo gli organizzatori, “Biemh 2026 è diventata la prima grande vetrina internazionale dell’anno per la manifattura avanzata, anticipando le principali tendenze che plasmeranno l’innovazione del settore. Lo ha fatto anche in date che l’industria ha ritenuto particolarmente appropriate in un momento in cui era necessario uno slancio supplementare”. Complessivamente, 1.543 aziende espositrici provenienti da 34 Paesi si sono riunite nel corso della settimana, trasformando i sei padiglioni del BEC in un epicentro europeo del comparto e decretando per questa 33ª edizione un successo pieno.   Le principali aree di interesse si sono distribuite come segue: 27% macchine per lavorazioni e deformazione; 25% utensili, componenti e accessori; 24% automazione, robotica e digitalizzazione; 13% servizi alla produzione e alle imprese; 6% metrologia. Il profilo dei professionisti presenti comprendeva direttori e manager, titolari, responsabili di reparto e tecnici provenienti da settori quali automotive (26%), beni strumentali (17%), aeronautica e aerospazio (16%), siderurgia (13%), energia (9%), ferroviario (8%), oil & gas (5%) e cantieristica navale (2%). I visitatori provenivano da Spagna, Portogallo, Germania, Francia, Italia, India, Messico, Cina e Turchia, oltre che da importanti delegazioni di Stati Uniti, Colombia, Giappone, Regno Unito, Paesi Bassi, Svizzera, Austria e Argentina.   Edizione di successo per il Programma Hosted Buyers Le aziende che hanno partecipato al Biemh Hosted Buyers’ Programme hanno espresso giudizi molto positivi, sottolineando il potenziale della manifestazione come piattaforma per il business e la cooperazione internazionale. Nel corso della settimana, circa 300 buyer internazionali provenienti da 26 Paesi hanno visitato i sei padiglioni del Bilbao Exhibition Centre per individuare soluzioni tecnologiche competitive, scoprire le ultime novità del mercato e anticipare le tendenze future dell’industria. Le aziende sono rimaste colpite dalla capacità di Biemh 2026 di mettere in connessione esigenze, innovazione e concrete opportunità di business. In questa edizione, la dimensione globale dell’evento è stata particolarmente evidente. La campagna di promozione internazionale, estesa a nuovi settori e destinazioni, ha favorito l’arrivo di delegazioni dall’India — Paese protagonista di questa edizione con 20 aziende — così come da Stati Uniti, Messico, Germania, Turchia, Portogallo, Marocco, Regno Unito, Canada, Svizzera, Francia, Italia, Cina, Brasile e Paesi Bassi.   Networking e conoscenza al centro dell’agenda L’agenda ha svolto un ruolo chiave a Biemh, con particolare rilievo per gli Innovation Workshops. Il programma ha inoltre ospitato la 16ª edizione dei Biemh Innovation Awards, mentre il networking professionale è stato ulteriormente rafforzato attraverso l’iniziativa WIN – Women in Industry, organizzata da PWN (Professional Women’s Network), con conferenze, tavole rotonde e spazi di dialogo volti a valorizzare il ruolo delle donne nell’industria e a promuovere una trasformazione culturale verso una maggiore diversità e parità.     La prossima edizione di Biemh è in programma dal 6 al 10 marzo 2028.

    E’ disponibile per il download la brochure dedicata alle novità 2026 Kemmer, marchio tedesco di riferimento per l’innovazione nell’asportazione truciolo distribuito in Italia da Sorma (https://www.sorma.net/index.php/it/cutting-tools/kemmer ).     Tra le principali novità che Kemmer ha introdotto vi sono:   nuovi inserti speciali in PCD per materiali non ferrosi e CBN per ISO H e ISO K. nuovo rivestimento INOXA SX1 di elevata durezza specifico per la lavorazione di acciai inossidabili, acciai altolegati e titanio ampliamento di gamma dei sistemi  P92, FLEX FIX, MULTICUT 4 e GLS tra cui l’introduzione nuovo grado con rivestimento ad alte prestazioni CARBO SX2 specifico per acciai basso legati e alto legati per il sistema MULTICUT 4   La gamma di prodotti Kemmer include utensili di alta qualità per lavorazioni meccaniche di troncatura, scanalatura, taglio e tornitura, scanalatura frontale, scanalatura di precisione e filettatura. Questa linea di prodotti comprende diversi sistemi da uno a quattro taglienti e sistemi modulari; sono inoltre disponibili soluzioni su misura, realizzate in base alle esigenze del cliente.   E’ possibile scaricare la brochure dal sito Sorma. Per maggiori informazioni sulle novità 2026 e per saperne di più dei sistemi Kemmer o richiedere una consulenza tecnica, scrivere a cuttingsolutions@sorma.netOK      

      Mitsubishi Materials Corporation ha annunciato la nomina di Mirko Merlo a Presidente della Metalworking Solutions Division, con effetto dal 1° aprile 2026.   Manager di comprovata esperienza con una solida storia di successi nella trasformazione organizzativa e nella creazione di valore, Merlo guiderà la prossima fase di espansione internazionale della divisione, con particolare attenzione ai segmenti di mercato a maggiore crescita e redditività. Succede a Kazuo Ohara, che andrà in pensione dopo molti anni di servizio dedicato al Gruppo.     Modernizzazione del modello operativo dell’organizzazione Nel suo precedente ruolo di Chief Strategy and Sales Officer della Metalworking Solutions Company, Mirko Merlo ha svolto un ruolo decisivo nella modernizzazione del modello operativo dell’organizzazione. Sotto la sua guida, l’azienda ha introdotto importanti miglioramenti strutturali e operativi, tra cui l’ottimizzazione dei processi, l’integrazione di servizi condivisi e programmi di efficientamento dei costi. Tali iniziative hanno rafforzato significativamente la resilienza e la competitività di lungo periodo dell’azienda. Obiettivo? Supervisionare lo sviluppo internazionale della divisione Nel suo nuovo incarico, Merlo supervisionerà lo sviluppo internazionale della divisione nei mercati consolidati ed emergenti. La crescita proseguirà in Europa, Asia-Pacifico e Americhe, rispondendo a requisiti applicativi sempre più sofisticati e alle crescenti aspettative dei clienti in materia di sostenibilità. Commentando la nomina, Mirko Merlo ha dichiarato: “insieme a Moldino e Mitsubishi Materials Hardmetal, valorizzeremo le nostre solide competenze tecniche e le profonde relazioni con i clienti per offrire soluzioni innovative e ad alte prestazioni. Il nostro obiettivo sarà supportare applicazioni complesse con un portafoglio di servizi completo e affidabile, in grado di generare valore misurabile”.   Un’organizzazione sempre più resiliente e orientata al cliente Tetsuya Tanaka, Chief Executive Officer e Presidente di Mitsubishi Materials, ha aggiunto: “la visione strategica e la leadership collaborativa di Mirko Merlo saranno fondamentali per avanzare nella nostra strategia di internazionalizzazione e rafforzare la nostra posizione di mercato. Il suo forte focus sulla disciplina operativa, sul valore per il cliente e sulla sostenibilità è perfettamente in linea sia con le nostre priorità a breve termine sia con i nostri obiettivi di lungo periodo”. Questo cambiamento ai vertici conferma l’impegno di Mitsubishi Materials nello sviluppo di un’organizzazione sempre più resiliente e orientata al cliente, capace di offrire tecnologie e servizi ad alto impatto nei mercati globali.   Visita il sito: https://www.mmc-carbide.com/it    

  Kirchheim unter Teck, Germania - Il centro di lavoro verticale Makino f6 ha celebrato la sua anteprima europea a EMO 2025. È stato progettato per lavorazioni ad alta precisione stabili e prolungate di stampi per plastica, matrici per stampaggio e stampi per pressofusione, in particolare. Il suo design garantisce un'eccezionale stabilità termica e prestazioni ad alta velocità per finiture superficiali superiori e tempi di ciclo ridotti.   Cosa rende la f6 così speciale  I quattro pilastri del concetto f6 di Makino sono il design rigido, la tecnologia del mandrino, la gestione termica e il software intelligente. I punti di forza di questo centro di lavoro verticale sono la tecnologia del mandrino con raffreddamento del nucleo e lubrificazione under-race, l'eccellente comportamento termico in ambienti normali, la precisione e l'affidabilità a lungo termine per una qualità superficiale superiore e il design predisposto per l'automazione. Ottimizzata per geometrie sagomate 3D e applicazioni con tolleranze strette nel settore degli stampi e delle matrici, l'f6 offre elevati livelli di precisione per lunghe ore di lavorazione e una corsa dell'asse Y estesa di 650 mm per adattarsi a stampi sempre più squadrati.     Caratteristiche principali      Rigidità strutturale e stabilità termica: Grazie all'analisi agli elementi finiti (FEA) impiegata nella progettazione della struttura estremamente rigida della macchina, la f6 smorza le vibrazioni per una precisione a lungo termine, mentre l'esclusiva configurazione degli assi elimina le sporgenze e garantisce il pieno supporto degli assi in tutta l'area di lavoro. Viti a ricircolo di sfere e chiocciole con nucleo refrigerato mantengono l'equilibrio termico durante le operazioni ad alta velocità. Il raffreddamento della flangia del motore impedisce qualsiasi trasferimento di calore dal motore alla struttura della macchina, mentre il raffreddamento dei cuscinetti di supporto ne migliora la durata e la costanza termica.      Innovazioni del mandrino: Il raffreddamento del nucleo, la lubrificazione under-race, il controllo della temperatura oilmatic a circuito chiuso e l'equilibratura multipiano per ridurre le vibrazioni e migliorare la finitura superficiale sono caratteristiche innovative derivanti dalla leadership di Makino nella tecnologia dei mandrini. Come mandrino standard la f6 monta un HSK-A63 da 20.000 giri/min, mentre un mandrino HSK-F63 da 30.000 giri/min è disponibile come optional.      Controllo del movimento e software: Sviluppato per lavorazioni 3D ad alta velocità di avanzamento e tolleranze strette, il software Super Geometric Intelligence (SGI.5) di questa macchina mantiene un'elevata precisione anche con dati NC complessi e riduce significativamente i tempi di ciclo rispetto ai sistemi CNC standard. Le diverse modalità avanzate di movimento disponibili consentono agli utenti di personalizzare il comportamento della macchina in base alle specifiche esigenze del lavoro. Il controllo Professional 6 della f6 integra hardware Fanuc e un sistema operativo Windows Embedded per offrire semplicità d'uso su uno schermo multi-touch da 15", con un layout che si adatta al flusso di lavoro dell'operatore, dall'impostazione all'esecuzione.      Automazione e monitoraggio: L'ampia porta laterale per l'integrazione con robot, l'accesso dall´alto per le operazioni con carroponte e il facile accesso al cambio utensili automatico (ATC) e al mandrino rendono la f6 pronta per l'automazione. Il sistema di monitoraggio macchina opzionale consente il monitoraggio in tempo reale delle condizioni, della produzione e degli utensili.      Gestione e manutenzione dei chip: L'efficiente rimozione dei trucioli è garantita da un sistema a cinque ugelli (quattro ugelli di raffreddamento e un soffiatore d'aria) attorno al mandrino, aria e refrigerante opzionali attraverso il mandrino, un vassoio raccoglitrucioli anteriore accessibile durante la lavorazione e un trasportatore opzionale per la rimozione di grandi volumi di trucioli. La manutenzione della f6 è stata semplificata grazie all'accesso centralizzato ai sistemi pneumatico, idraulico e di lubrificazione.   Per informazioni: https://www.makino.eu/it-it/

    L’evento di networking organizzato da Veronafiere ha riunito aziende espositrici e stampa specializzata italiana e internazionale per presentare in anteprima innovazioni e tecnologie del settore construction, in vista della 32ª edizione di SaMoTer, in programma a Verona dal 6 al 9 maggio 2026.       Verona, 13 marzo 2026 - Si è tenuto oggi il B2Press di SaMoTer, l’esclusivo evento di networking organizzato da Veronafiere in vista del Salone internazionale triennale delle macchine per costruzioni, in programma a Verona dal 6 al 9 maggio 2026. L’appuntamento ha visto la partecipazione di 18 aziende tra i top brand del settore e 32 giornalisti specializzati italiani e internazionali provenienti da UK, Germania, Norvegia, Austria, Spagna, Svizzera, Turchia, Francia, Romania, Finlandia e Scandinavia. La giornata, ospitata al Centro Congressi di Veronafiere, ha offerto una piattaforma unica per presentare in anteprima le novità tecnologiche e le innovazioni di prodotto alle più autorevoli testate e gruppi editoriali del settore construction.     «Il B2Press – spiega Matteo Pasinato, event manager di SaMoTer – conferma il ruolo di SaMoTer come punto di riferimento per il settore delle costruzioni e delle macchine movimento terra e stradali. È un’opportunità concreta per instaurare relazioni durature tra aziende e stampa internazionale, creando le condizioni per una visibilità qualificata e un networking mirato. Collocato a sei settimane dall’apertura di SaMoTer, il B2Press rappresenta un passaggio strategico di avvicinamento al Salone, capace di rafforzare l’esposizione mediatica delle aziende e accompagnarle verso l’appuntamento di maggio con un’ulteriore accelerazione in termini di presenza e posizionamento». Grazie a una fitta agenda di incontri-one-to-one di 15 minuti tra espositori e stampa, le aziende hanno avuto la possibilità di anticipare i contenuti salienti della propria offerta tecnologica ed evidenziare le produzioni che verranno presentate nel corso della 32ª edizione di SaMoTer. L’evento ha incluso momenti di confronto su innovazioni di prodotto, automazione, sostenibilità ambientale, riduzione delle emissioni e digitalizzazione dei cantieri, culminando con un light lunch e una sessione di networking informale, che ha ulteriormente favorito il dialogo tra i partecipanti. Il B2Press si conferma, quindi, una vetrina imprescindibile per gli espositori, contribuendo a rafforzare il legame tra industria e media specialistici e a generare contenuti editoriali che accompagnano il percorso verso SaMoTer 2026.   La prossima edizione della rassegna, organizzata da Veronafiere in partnership con Unacea e Cece, si prepara ad accogliere produttori, dealer, contractor e professionisti da tutto il mondo, confermandosi come uno degli appuntamenti di riferimento a livello europeo per tutta la filiera delle macchine per costruzioni: dal movimento terra al sollevamento, dalla demolizione alla perforazione, passando per la  frantumazione e per i veicoli per cava e cantiere, ma anche dal calcestruzzo al settore stradale, senza dimenticare le attrezzature, i componenti motori, i ricambi, la logistica, i servizi e le soluzioni ICT. Con 6 padiglioni e 3 aree esterne, Verona diventa per quattro giorni il baricentro di un comparto che incide in modo significativo su occupazione, innovazione e sviluppo infrastrutturale. «A SaMoTer 2026 sono previsti oltre 500 espositori– aggiunge Matteo Pasinato – dato non ancora definitivo e destinato ad aumentare sensibilmente in attesa della chiusura della iscrizioni, il 10 aprile 2026». Nel corso della fiera, nella SaMoTer Arena (padiglione 9) è previsto, inoltre, un ricco calendario di convegni, workshop tecnici e momenti di approfondimento, con il coinvolgimento di associazioni di categoria, istituzioni e operatori, per analizzare le prospettive di sviluppo del settore construction a livello nazionale e internazionale e orientare le scelte strategiche dell’intero comparto.

    Con due nuove geometrie, CoroDrill® DE10 è ancora più efficiente   Lo specialista in utensili da taglio Sandvik Coromant annuncia il completamento dell'assortimento CoroDrill® DE10 introducendo due nuove geometrie, -M5F e -M5C. Si tratta di aggiunte che espandono il potenziale di ottimizzazione di questa punta e ne rafforzano il ruolo di soluzione plug and play versatile per l'esecuzione di forature corte su tutti i materiali. CoroDrill® DE10 è una punta a cuspide intercambiabile realizzata intorno a un'esclusiva interfaccia in pre‑tensionamento che garantisce cambi cuspide rapidi e sicuri oltre a un'eccezionale facilità d'uso. Progettato per la foratura di materiali solidi con superfici uniformi, questo concetto offre un'elevata produttività, prestazioni prevedibili e un ampio spettro applicativo, il che ne fa la soluzione ideale per gli ambienti di produzione multi-materiale.       "Con CoroDrill® DE10 il nostro obiettivo è sempre stato quello di offrire una soluzione di foratura robusta ed estremamente versatile" commenta Mikael Carlsson, Global Product Specialist for Indexable Rotating Tools presso Sandvik Coromant. "Grazie all'aggiunta di due nuove geometrie, siamo ora in grado di supportare ancora più applicazioni per il cliente, pur mantenendo inalterata la facilità d'uso tipica della funzionalità plug and play".     La geometria -M5F è stata studiata per fori a fondo piano e applicazioni avanzate. È perfetta per creare fori di partenza su componenti complessi o quando è richiesto un profilo a fondo piano. È l'ideale anche per i fori a gradini, utilizzando prima la geometria -M5F per il diametro più grande e successivamente una delle geometrie del nostro assortimento. La geometria -M5C è ottimizzata per la ghisa, grazie ad angoli rinforzati e alla maggiore resistenza all'usura conferitale dalla qualità GC3334. Inoltre, funziona molto bene in combinazione con la geometria -M5 nei materiali ISO P, M e S, dove si richiede una maggiore resistenza dell'angolo.         L'ampio spettro applicativo di questo concetto è uno dei suoi principali punti di forza. La geometria -M5 originaria consentiva già ai clienti di utilizzare un'unica cuspide su molteplici materiali e quindi di ridurre l'inventario. L'ampliamento dell'assortimento permette ora un'ulteriore ottimizzazione senza sacrificare la facilità d'uso.   "Sono le nostre geometrie a fare la differenza", afferma Carlsson. "Sono il risultato di un accurato lavoro di R&S e di un metodo di progettazione protetto da brevetto, per garantire ai clienti un'alta produttività, un'elevata durata e prestazioni costanti, anche con i parametri di taglio più elevati, dove è maggiore l'impatto sulle emissioni di CO₂". CoroDrill® DE10 contribuisce a ridurre i costi per foro e a tagliare le emissioni di CO₂ consentendo al contempo parametri di taglio più elevati, maggiori velocità di avanzamento e forze di taglio più basse. I clienti hanno inoltre riscontrato un significativo aumento della durata utensile rispetto alle soluzioni precedenti, con una riduzione del consumo di metallo duro e un miglioramento del manufacturing wellness.     Per informazioni visitate il sito Sandvik Coromant  

L’evento francese di rilevanza europea per innovazione e industria torna con una significativa partecipazione di aziende italiane e una collettiva dell’Italian Trade Agency ICE.   Organizzata da GL events Exhibitions, dal 30 marzo al 2 aprile 2026 torna a Paris Nord Villepinte l’ottava edizione di Global Industrie, uno dei principali appuntamenti europei dedicati all’industria e alle tecnologie per il manifatturiero. Con 2.500 espositori, 60.000 professionisti attesi, 750 relatori e una superficie espositiva di 100.000 metri quadrati, Global Industrie si conferma una piattaforma strategica per lo sviluppo del business, la scoperta di nuove tecnologie e il confronto sulle grandi trasformazioni che stanno ridefinendo il settore industriale. Oltre 3.000 macchine e robot saranno in funzione durante la manifestazione, offrendo ai visitatori una dimostrazione concreta delle innovazioni che stanno guidando la trasformazione del manifatturiero: digitalizzazione, automazione, decarbonizzazione e nuovi modelli produttivi.   Come sottolinea Sébastien Gillet, direttore di GL events Exhibitions Industries, l’obiettivo della manifestazione è valorizzare il ruolo dell’innovazione come motore della trasformazione industriale: «Global Industrie dà voce all’industria e alle sue soluzioni, mettendo in luce la capacità delle imprese di innovare, evolvere verso modelli più responsabili e formare una nuova generazione di leader industriali».   Sulla stessa linea Julie Voyer, direttrice di Global Industrie, evidenzia come il salone sia diventato negli anni una piattaforma essenziale per l’ecosistema industriale: «L’evento è al tempo stesso uno spazio di business e un luogo di conoscenza, dove vengono presentate le innovazioni più recenti – oltre 4.000 dalla nascita della manifestazione – e dove professionisti e imprese possono confrontarsi sulle grandi tendenze del settore».     LA PARTECIPAZIONE ITALIANA CRESCE La manifestazione si distingue anche per la sua forte vocazione internazionale: sono attese aziende e professionisti provenienti da oltre 90 Paesi, a conferma del ruolo di Global Industrie come hub europeo dell’innovazione industriale.   In questo contesto, l’Italia sarà tra i Paesi con una presenza molto significativa di aziende espositrici che porteranno a Parigi competenze, tecnologie e soluzioni avanzate del sistema manifatturiero italiano. A sostenere la partecipazione delle imprese sarà inoltre, per la prima volta, una collettiva dell’Italian Trade Agency - ICE, agenzia impegnata nella promozione delle eccellenze industriali italiane e nello sviluppo di nuove opportunità di collaborazione sui mercati internazionali.     Novità 2026: LA NUOVA AREA BOOSTER: UN ACCELERATORE PER LO SVILUPPO INDUSTRIALE Tra le principali novità dell’edizione 2026 di Global Industrie spicca la nuova area Booster, uno spazio progettato per mettere in contatto diretto le imprese industriali con partner strategici, strumenti di finanziamento e soluzioni operative per la crescita.   Situata nel cuore del salone, Booster è concepita come un vero e proprio acceleratore di sviluppo, pensato per aiutare aziende, PMI, startup e grandi gruppi a individuare rapidamente risposte concrete alle principali sfide dell’industria contemporanea.   Global Industrie si conferma così un punto di riferimento per l’industria francese ed europea, un luogo di incontro dove innovazione, tecnologia e competenze si uniscono per costruire il futuro del settore manifatturiero.     Informazioni pratiche   Date e luogo: 30 marzo - 2 aprile 2026, Paris Nord Villepinte, Francia Website: https://www.global-industrie.com/ Accredito gratuito : https://pass.global-industrie.com/form/profil Photo library: https://www.global-industrie.com/fr/phototheque Video ufficiale del salone: https://www.youtube.com/watch?v=U9ovCKoFBEc&t=4s  

  Come i nuovi utensili di fresatura Sandvik Coromant, riducono al minimo le emissioni di carbonio senza intaccare la produttività garentendo la sostenibilità produttiva     Secondo Climate Watch, nel 2022 i processi industriali sono stati responsabili dell'emissione di ben 3,16 Gt di CO2e su scala globale. Pertanto, i produttori sono urgentemente chiamati ad attuare nuovi metodi per migliorare la sostenibilità senza compromettere la produttività. In questo articolo, Sandvik Coromant, azienda specializzata nel taglio dei metalli, spiega come i recenti sviluppi nel campo degli utensili di fresatura rendano il concetto di sostenibilità produttiva più a portata di mano.   Per ridurre il consumo di energia senza subire perdite sul piano della produttività, occorre pianificare attentamente ogni aspetto di un processo di lavorazione, fino alle minime specifiche riguardanti ciascuno degli utensili impiegati.   Per perseguire l'obiettivo di ottenere miglioramenti circa l'impatto sull'ambiente e la redditività, la produttività sostenibile deve essere alla base di ogni progetto di fresatura. Inoltre, in seguito alle recenti ottimizzazioni per quanto riguarda il design degli utensili, questo obiettivo è diventato più raggiungibile che mai.     Un esempio è fornito da CoroMill® MS20 di Sandvik Coromant. Come spiegato in maggior dettaglio di seguito, le caratteristiche di questo utensile consentono di ridurre i tempi di lavorazione, le scorte di utensili a magazzino e l'uso di metallo duro, in virtù della centralità che affidabilità e versatilità rivestono nella sua architettura. Concepito principalmente per i materiali ISO S e M, grazie agli ultimi aggiornamenti è ora utilizzabile anche per i materiali ISO P.   Nel complesso, ne derivano vantaggi per le aziende che si occupano di fresatura di componenti a conseguire gli obiettivi di sostenibilità e soddisfare al contempo tutti i requisiti per il taglio dei metalli, sia in termini di qualità che di quantità.   Tempo di lavorazione Se si ambisce a una sostenibilità produttiva, l'utilizzo delle macchine è un aspetto molto importante di cui tenere conto. Le inefficienze e gli errori possono rallentare i processi e rischiano di ripercuotersi negativamente su rendimento, consumo di energia ed emissioni dei macchinari.   CoroMill® MS20 è stato progettato per consentire lavorazioni sicure ed esenti da tali problematiche. Grazie a inserti più affidabili, permette di incrementare le velocità di taglio e i livelli di produttività, garantendo un uso efficiente ed efficace delle macchine.   Oltretutto, grazie alla sua sicurezza operativa, può essere utilizzato per avviare processi di lavorazione non presidiata, in modo da migliorare ancora di più la precisione e l'efficienza di fresatura dell'acciaio, velocizzare i processi, ridurre gli sprechi e contenere l'impronta carbonica delle imprese.   Meno scorte di utensili a magazzino Che si tratti di costi o di sostenibilità, mantenere al minimo le scorte di utensili a magazzino può fare un'enorme differenza.   CoroMill® MS20 è una fresa a due taglienti con un elevato grado di versatilità. Oltre a gestire tutti i tipi di fresatura di spallamenti, può essere impiegata anche per la spianatura, la lavorazione in rampa, l'interpolazione elicoidale e la fresatura di cave dal pieno.   In questo modo, i produttori possono ridurre il numero di utensili da acquistare, favorendo una lavorazione più rispettosa delle risorse e ottimizzando i processi produttivi.   Contestualmente, la robustezza del suo corpo fresa e l'affidabilità dell'interfaccia la rendono ancora più funzionale. La maggiore durata del corpo utensile è un altro elemento chiave che consente, a sua volta, di ridurre la produzione di nuovi ricambi e di eliminare quasi del tutto il numero di utensili scartati.   Inoltre, disponibile ora con la qualità GC1230, questo utensile beneficia di una tenacità del filo tagliente migliorata, per una durata superiore. Realizzato con la tecnologia di rivestimento PVD Zertivo®, offre un'eccezionale resistenza all'usura e, di conseguenza, un'efficacia ottimale più a lungo.   La GC1230 è una qualità ISO P che amplia la gamma di materiali lavorabili con CoroMill® MS20.   L'introduzione di questa qualità per CoroMill® MS20 supporta la lavorazione senza refrigerante, preferibile per l'acciaio e in grado di ridurre il consumo totale di elettricità della macchina grazie all'assenza di refrigerante a emulsione. Ne consegue che non sarà più necessario neanche un sistema di gestione del refrigerante. Tra gli ulteriori vantaggi, si ricordano le tecnologie avanzate di substrato che migliorano la resistenza all'usura e la sicurezza del filo tagliente, a supporto di una maggiore prevedibilità della durata utensile grazie a un modello di usura graduale e affidabile.     Utilizzo del metallo duro Ottimizzata per diversi campi di applicazione ISO e con una sicurezza superiore degli inserti, CoroMill® MS20 è stata studiata per ridurre il consumo totale di metallo duro.   Si tratta di un notevole vantaggio dal punto di vista ambientale poiché consente di ridurre l'impronta carbonica finale dei processi di fresatura. Oltretutto, sono proprio queste caratteristiche di versatilità e sicurezza a contribuire all'efficienza della produttività, garantendo che l'utensile funzioni alla perfezione in varie applicazioni.   Se consideriamo questi vantaggi alla luce della lunga durata dell'utensile stesso, si comprenderà che il suo design avanzato può pertanto offrire risultati migliori sul lungo termine per quanto concerne sia la sostenibilità sia la produttività.   L'importanza di scegliere l'utensile giusto La scelta dell'utensile di fresatura può fare la differenza tra un processo lento e inaffidabile e un processo rapido, efficiente e preciso. Quella dell'utensile giusto è dunque una scelta molto importante, dal momento che processi più lenti e dispendiosi possono avere un maggiore impatto ambientale e pregiudicano la produttività.   Come dimostra CoroMill® MS20, con gli utensili giusti è possibile abbattere le emissioni e mantenere alta la produttività.   Con caratteristiche come una maggiore sicurezza degli inserti, robustezza del corpo utensile e compatibilità con qualità specifiche resistenti all'usura, tutti elementi che migliorano l'affidabilità e l'efficacia dell'utensile, le conseguenti riduzioni per quanto riguarda tempo di lavorazione, utilizzo di metallo duro e scorte di utensili a magazzino costituiscono un chiaro esempio di produttività sostenibile.   Pertanto, quando si pianifica un progetto di fresatura, la scelta degli utensili è una fase che va ponderata con molta attenzione.   Per maggiori informazioni su CoroMill® MS20, visitate il sito web di Sandvik Coromant.     Sandvik Coromant Insieme a clienti e partner, Sandvik Coromant apre la strada verso un futuro sostenibile e fornisce soluzioni di attrezzamento alle industrie meccaniche di tutto il mondo. Oltre ottant'anni di esperienza pratica ci hanno permesso di accumulare un patrimonio di conoscenze nel taglio e nella lavorazione dei metalli. Queste competenze trasformano ogni sfida in un'opportunità di innovazione, collaborazione e soluzioni all'avanguardia. Il nostro obiettivo è quello di perseguire un cambiamento in positivo promuovendo la sostenibilità, l’efficienza e la crescita per plasmare un futuro in cui l’innovazione sia protagonista. Parte del gruppo globale di ingegneria industriale Sandvik, Sandvik Coromant è impegnata a costruire il futuro, insieme ai propri clienti. Per maggiori informazioni, visitate il sito www.sandvik.coromant.com o seguiteci sui social media.      

      A CityLife - Allianz MiCo dal 24 al 25 giugno 2026   Milano, 23 febbraio 2026 – Si avvicina la quinta edizione di Fastener Fair Italy, la fiera biennale dedicata al settore della viteria, bulloneria e sistemi di fissaggio. L’evento si terrà dal 24 al 25 giugno 2026 presso CityLife – Allianz MiCo a Milano. Le registrazioni online sono ora aperte e, per un periodo limitato, è possibile assicurarsi l’accesso gratuito a questa manifestazione di due giorni dedicata alle tecnologie di fissaggio. Produttori e distributori nazionali e internazionali presenteranno i propri prodotti e servizi, illustrando le più recenti innovazioni e gli sviluppi tecnologici del settore. Si prevede la partecipazione di circa 3.700 professionisti del settore e di circa 200 espositori, tra cui oltre 100 aziende internazionali provenienti da Germania, Francia, Spagna, Regno Unito, Turchia e Cina, oltre all’Italia, il principale Paese espositore. Tra gli espositori già confermati figurano Ambrovit, Berardi Bullonerie, Bontempi, Corbetta Ermanno, Fastbolt, Gandini, Index/Chavesbao, Vilux Viterie, Vipa, Viteria Fusani e Viteria Smel, tra gli altri.   L’evento rappresenta una piattaforma di grande valore per sviluppare connessioni strategiche nel settore e scoprire nuovi lanci di prodotto e tecnologie innovative che stanno plasmando il futuro della viteria, bulloneria e dei sistemi di fissaggio.     Una panoramica completa sul settore della viteria, bulloneria e sistemi di fissaggio OK Fastener Fair Italy 2026 offrirà ancora una volta ai visitatori una visione completa e mirata dell’industria della viteria, bulloneria e dei sistemi di fissaggio. La manifestazione presenterà soluzioni che coprono l’intera filiera, dai fastener industriali e per l’edilizia ad alte prestazioni progettati per applicazioni complesse, ai sistemi avanzati di assemblaggio e installazione, pensati per migliorare precisione, velocità ed efficienza operativa.   I visitatori potranno, inoltre, approfondire le più recenti tecnologie per la produzione di fastener, tra cui macchinari, sistemi di controllo qualità e trattamenti superficiali, oltre a soluzioni evolute per lo stoccaggio, la distribuzione e l’organizzazione degli impianti produttivi, sviluppate per ottimizzare performance, tracciabilità e conformità normativa. L’evento rappresenta un’opportunità concreta per scoprire le innovazioni da vicino, confrontare tecnologie e incontrare professionisti qualificati del settore.   Le applicazioni sono trasversali e coinvolgono ambiti quali edilizia, automotive, ingegneria meccanica e manifattura industriale. I visitatori potranno così ottenere una panoramica ampia di soluzioni affidabili, studiate per migliorare l’efficienza, facilitare la manutenzione e garantire prestazioni costanti in diversi contesti produttivi.           Informazioni visitatori e orari di apertura Fastener Fair Italy 2026 si terrà dal 24 al 25 giugno 2026 presso CityLife - Allianz MiCo. Gli orari di apertura sono dalle 9.00 alle 17.00 per entrambi i giorni di esposizione. Per maggiori informazioni visita il sito www.fastenerfairitaly.com Fastener Fair Italy fa parte di una serie di eventi commerciali organizzati da RX realizzati per l’industria di viteria, bulloneria e sistemi di fissaggio, tra cui Fastener Fair Global, evento bandiera del marchio Fastener Fair che si svolge in Germania, Fastener Fair India, Fastener Fair Mexico e Fastener Fair USA. Fastener Fair Italy è anche su LinkedIn e YouTube, seguici per rimanere aggiornato sulle prossime novità!        

    Espansione internazionale e competitività al centro dell’agenda federativa   FEDERMACCHINE, la federazione dei costruttori italiani di beni strumentali, cui aderiscono 12 associazioni di settore, annuncia la nomina di due Vicepresidenti: Riccardo Rosa, Presidente di UCIMU-Sistemi per Produrre (Associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione), e Riccardo Cavanna, Presidente di UCIMA (Associazione Costruttori Italiani Macchine Automatiche per il Confezionamento e l’Imballaggio). La nomina rappresenta l’occasione di rafforzare ulteriormente il coordinamento strategico tra le associazioni federate, consolidando il ruolo di FEDERMACCHINE quale interlocutore di riferimento per le politiche industriali, l’internazionalizzazione e la competitività del comparto dei beni strumentali. Le assegnazioni sono state deliberate nel corso dell’Assemblea riunitasi presso la sede di FEDERMACCHINE a Cinisello Balsamo, venerdì 13 febbraio. Al termine dell’assemblea si è svolto il convegno pubblico dal titolo “ExPAnDere il business: mercati internazionali e superammortamento”, momento di confronto tra istituzioni e rappresentanti del sistema industriale.     Ad aprire i lavori è stato il Presidente di FEDERMACCHINE, Bruno Bettelli, che ha dichiarato: « “Espandere il business” non è uno slogan, ma una necessità strategica. Il 2025 si è aperto con una contrazione generale del 2%, che si riflette anche sugli strumenti di incentivazione come l’iperammortamento per il mercato interno. L’import vale circa 10 miliardi di euro, pari al 37% del totale. Non vogliamo chiudere i mercati: vogliamo garantire coerenza tra strumenti finanziari e business. L’espansione non può convivere con l’incertezza normativa».   È quindi intervenuta Barbara Cimmino, Vicepresidente di Confindustria con delega all’Export e all’Attrazione degli Investimenti, che ha sottolineato la necessità di un rinnovato impulso alle politiche commerciali europee: «Servirà una spinta ancora più forte. Basta l’opposizione di un solo Paese per incidere sulle decisioni della Commissione europea. Il mio è un vero e proprio appello: l’accordo Mercosur rappresenta un’accelerazione nei processi di libero scambio oggi in pipeline ed è un segnale importante. Se non riusciamo a portare a casa il Mercosur, difficilmente potremo chiudere altri dossier. Il settore agroalimentare e l’industria collegata hanno bisogno di aree di libero scambio che agevolino l’accesso ai mercati. Non possiamo consentire che il trattato venga compromesso, soprattutto in un contesto in cui il Brasile è già fortemente integrato con la Cina sui beni strumentali. Le prossime partite saranno India, Indonesia e altri mercati strategici. Dobbiamo supportare questa espansione con strumenti data-driven per pianificare lo sviluppo nei mercati internazionali. Dall’Italia puntiamo a oltre 200 Paesi nel mondo. Oggi parlare di import ed export separatamente non ha più senso: tutto è interconnesso.».   La Vicepresidente ha inoltre presentato una piattaforma sviluppata dal Centro Studi di Confindustria e illustrata da Tullio Bucellato. Si chiama ExPand ed è stata definita “la bussola strategica dell’export”: uno strumento che consente di analizzare lo stato dell’arte delle esportazioni italiane, suddivise per settori, valutando la capacità produttiva interna, le quote di mercato potenzialmente presidiabili, le comparazioni di prezzo per prodotti simili e molto altro.   Dalla delegazione di Confindustria a Bruxelles, Simone Massi ha fornito un aggiornamento politico e legislativo sugli accordi con Mercosur e India: «La politica commerciale europea non è più soltanto apertura ai mercati. I casi Mercosur e India dimostrano che oggi è sempre più intrecciata con sicurezza economica, resilienza delle filiere e politica industriale. Il vero nodo non è più negoziale, ma politico: sul Mercosur la partita si gioca ormai nelle istituzioni europee, a partire dall’applicazione provvisoria del trattato da parte della Commissione. Sull’India, le difficoltà riflettono divergenze strutturali che vanno ben oltre il commercio».   In collegamento da San Paolo, Graziano Messana, Presidente della Camera di Commercio Italiana a San Paolo, ha evidenziato il momento favorevole per l’export italiano di macchine verso il Brasile, con potenziali di crescita fino al +35%.    A chiudere i lavori, Priscilla Russo, della Segreteria di FEDERMACCHINE, che ha sottolineato l’importanza dell’iperammortamento come stimolo per il mercato interno e per la competitività del sistema produttivo.   FEDERMACCHINE conferma così il proprio impegno a sostenere l’espansione internazionale delle imprese italiane dei beni strumentali, garantendo al contempo coerenza normativa, strumenti finanziari adeguati e una visione industriale che guarda al mercato interno e mercati globali.     https://www.federmacchine.it/home/    

    Nicklas Bylund, Head of Engineering Projects presso Sandvik Coromant   Secondo uno studio condotto da Deloitte e The Manufacturing Institute nel 2024, quasi due milioni di posti di lavoro nel settore manifatturiero rischiano di restare scoperti nel prossimo decennio se non si intraprendono azioni per colmare la mancanza di competenze qualificate. Ma se da una parte affrontare questo problema richiederà tempo, dall'altra i produttori devono far fronte alla crescente domanda di componenti sempre più specializzati e complessi. In questo articolo, Nicklas Bylund, Head of Engineering Projects presso Sandvik Coromant, azienda leader in soluzioni di taglio dei metalli, presenta Engineering Projects, un approccio strutturato e incentrato sul componente che aiuterà le aziende a compensare la carenza di competenze professionali senza compromettere le prestazioni.   Nel settore aerospaziale, automotive e della meccanica generale, le applicazioni stanno diventando sempre più complesse e impongono requisiti ancora più stringenti per i componenti lavorati. Dalle leghe resistenti al calore nei motori aerospaziali, ancora più difficili da lavorare, ai componenti di automobili in acciaio e in alluminio, ai produttori sono richieste tolleranze più strette, finiture superficiali superiori e una qualità costante senza tuttavia far lievitare i costi. Tutte queste esigenze richiedono una maggiore attenzione sulle strategie di attrezzamento e lavorazione.   In un mercato del lavoro che non è più in grado di offrire un numero sufficiente di macchinisti, programmatori e ingegneri specializzati, molte organizzazioni hanno iniziato a fare affidamento su metodi per tentativi ed errori per affinare la produzione. Tuttavia, a fronte della crescente complessità, questi metodi si stanno rivelando del tutto inadeguati, creando fattori di inefficienza, variabilità e rischio e consumando tempo e risorse limitati.   Dinanzi a queste sfide che interessano l'intero settore, Deloitte nel suo 2025 Manufacturing Industry Outlook ha evidenziato la necessità di "nuovi approcci e utensili utilizzabili trasversalmente a livello aziendale per massimizzare l'efficienza e supportare la resilienza, oltre che per prepararsi a un'eventuale nuova era di espansione industriale". Per restare competitivi, ai produttori occorrono approcci che siano in linea con le richieste della produzione moderna.       Per quanto riguarda i componenti, ciò significa ricorrere a soluzioni che integrino scelte degli utensili, strategie di lavorazione e dati di processo, in modo da creare una base stabile che garantisca ripetibilità e alta qualità. Ed è esattamente sotto questo aspetto che Engineering Projects di Sandvik Coromant si rivela l'asso nella manica.   Presentazione di Engineering Projects Engineering Projects è stato sviluppato da Sandvik Coromant per aiutare i produttori a migliorare l'efficienza, la stabilità e le prestazioni dei processi di lavorazione dei componenti critici.   Pensato per rispondere alla crescente complessità dei componenti e alla penuria di figure esperte, Engineering Projects offre un supporto strutturato end-to-end che coinvolge ogni fase della produzione. Grazie alla collaborazione stretta con i team dei clienti, gli ingegneri di Sandvik Coromant mettono in campo le loro conoscenze in fatto di utensili, lavorazione e programmazione CAM e realizzazione dei componenti per fornire un pacchetto di attrezzamento completo subito impiegabile nella produzione.   Ciclo di vita di un progetto Ogni progetto parte da una consulenza dettagliata, in cui gli ingegneri di Sandvik Coromant collaborano con i team dei clienti per analizzare il design dei componenti, le specifiche dei materiali, le tolleranze, i requisiti di lavorazione e gli obiettivi di produzione. Comprendendo preliminarmente questi elementi, possono così decidere se è meglio ottimizzare l'attrezzatura esistente o approntare una strategia personalizzata, tenendo contemporaneamente conto delle sfide che potrebbero presentarsi durante il processo.   Dopo questa fase, gli specialisti dell'attrezzamento studiano o selezionano la combinazione ottimale di utensili da taglio, adattatori e soluzioni di bloccaggio dei pezzi standard e speciali, nonché CAM con ottimizzazione del percorso utensile. Per le applicazioni avanzate, ad esempio componenti per l'aerospazio in materiali difficili o componenti di automobili prodotti in grandi quantità, questo processo porta spesso alla creazione di pacchetti di attrezzamento comprendenti sia soluzioni standard sia componenti specifici. Grazie alle acquisizioni di Sandvik Coromant, è anche possibile sviluppare e offrire soluzioni di bloccaggio.         Una volta determinata la strategia di attrezzamento, i programmatori CAM la traducono in programmi per la produzione. Utilizzando software come Mastercam, Siemens NX e Vericut si modellano virtualmente percorsi utensile, velocità di avanzamento e sequenze di taglio. La verifica digitale aiuta a identificare potenziali collisioni, ottimizzare le forze di taglio, prevedere i tempi ciclo e ridurre gli scarti prodotti nelle fasi di attrezzamento trial and error. Ciò consente agli operatori di gestire processi complessi in maniera sicura e affidabile, anche in assenza di figure interne altamente specializzate.   Una volta finalizzati, i pacchetti completi possono essere consegnati come assiemi di precisione impiegabili immediatamente sulle macchine e provvisti di tutta la documentazione tecnica.  Il team Engineering Projects, insieme agli account manager e agli specialisti di zona, supervisionerà i setup e i test di taglio iniziali, con applicazione del know-how in tempo reale per confermare la precisione dimensionale e l'integrità superficiale e apportare le modifiche necessarie volte a perfezionare il processo, così da garantire un rendimento costante.   Dopo la validazione, i flussi di lavoro potranno essere implementati in tutti i siti di produzione nel mondo. Supportata dall'approccio coordinato di Sandvik Coromant ai progetti transfrontalieri, questa soluzione include la gestione delle forniture, garantendo una comunicazione trasparente e standard di produzione coerenti tra i mercati.   Per creare un valore sostenibile Sfruttando le conoscenze specialistiche acquisite dalla lunga esperienza con componenti simili, flussi di lavoro a validazione digitale e analisi basate sui dati, Engineering Projects è in grado di offrire efficienza, uniformità e una migliore produttività. Inoltre, con l'attuazione di questi processi, i team e gli operatori in-house non dovranno più eseguire compiti ripetitivi per tentativi ed errori e potranno concentrarsi su attività che supportano le capacità aziendali a lungo termine, come il knowledge management, i progetti interdipartimentali e il mentoring.   Nel tempo, questi vantaggi operativi e organizzativi creeranno un valore sostenibile. I progetti costituiranno la base per miglioramenti continui e sosterranno la capacità di resilienza dell'azienda. Processi stabili e ripetibili consentiranno ai produttori di scalare le produzioni complesse mantenendo standard elevati e adattandosi alle sfide del futuro. Insieme, tutti questi elementi contribuiranno al raggiungimento del Manufacturing Wellness, una condizione in cui i processi di produzione sono resilienti, efficienti e con un impatto positivo sulle persone e sulla società.   In un'era di crescente complessità e scarsità di personale qualificato, il successo dipende da approcci capaci di garantire coerenza e sicurezza sin dal primo istante. Engineering Projects offre l'attrezzamento, le conoscenze e la copertura globale per rendere possibile tutto ciò, superando ogni complessità inerente alla mancanza di talenti, per risultati prevedibili e di alta qualità.    Per maggiori informazioni su Engineering Projects di Sandvik Coromant e su come i progetti possono supportare i vostri obiettivi di produzione, visitate il sito web.      

    Con il sistema circolare Mewa il panno torna sempre pronto all’uso           Il fornitore di servizi tessili Mewa dimostra come un modello di economia circolare possa essere integrato concretamente nell’industria: il suo sistema di panni per la pulizia riutilizzabili consente fino a 50 utilizzi per singolo panno all’interno di un ciclo chiuso che comprende consegna, ritiro e lavaggio professionale. Una soluzione che riduce i rifiuti, tutela le risorse e semplifica le attività quotidiane delle aziende.   Attualmente Mewa lava ogni anno oltre 1,2 miliardi di panni per la pulizia, una quantità enorme che a prima vista è difficile da immaginare. Solo con i panni lavati in un’ora si potrebbe costruire una torre alta circa 137 metri, equivalente a un edificio di oltre 40 piani. Questo dato rende tangibile l’effettiva portata della pulizia industriale, un’attività essenziale che spesso passa inosservata, nonostante costituisca un tassello fondamentale per la gestione quotidiana di migliaia di aziende.       Un sistema circolare che preserva le risorse Come garantire la pulizia nelle officine, negli stabilimenti produttivi e nelle tipografie, senza produrre grandi quantità di rifiuti? Con il suo sistema circolare sostenibile, Mewa offre la soluzione: i panni resistenti, progettati per garantire la massima efficienza in base all’uso e al tipo di materiale, vengono ritirati dopo essere stati utilizzati, per poi essere lavati e rigenerati con processi rigorosamente controllati, pronti per essere riconsegnati e riprendere nuovamente il ciclo. Grazie a questo modello, ogni panno può essere lavato fino a 50 volte, con un conseguente ridotto impatto sui rifiuti, minore impegno operativo e una sostenibilità realmente tangibile.  “I nostri panni offrono un esempio di come modelli di economia circolare possano creare un reale valore aggiunto, sia per le aziende che per l’ambiente”, spiega Giulio Vanoli, amministratore delegato di Mewa in Italia. “Dimostrano che la tutela delle risorse non deve necessariamente essere complessa, ma può integrarsi in modo del tutto naturale nelle attività di lavoro quotidiane, grazie a un servizio ben strutturato.”     Per settori che richiedono prestazioni elevate Nei settori dell’auto, metalmeccanico o nelle tipografie, che quotidianamente lavorano con oli, vernici, lubrificanti o particelle di metallo, i panni Mewa offrono eccellente capacità assorbente e grande resistenza. Il servizio garantisce inoltre che i panni siano sempre disponibili, eliminando il problema della gestione delle scorte e trasferendo al fornitore la responsabilità ambientale per i panni sporchi.   Meno sforzo, più efficienza Mewa si occupa di tutto: consegna dei panni puliti negli appositi contenitori di sicurezza SaCon sviluppati internamente, ritiro dei panni usati, lavaggio professionale, controllo di qualità e sostituzione, nel caso il panno non superi il test dopo il lavaggio, con la riconsegna finale dei panni puliti. Le aziende non devono più preoccuparsi di acquistare i panni, di stoccarli in magazzino né di smaltire il materiale di pulizia monouso, dopo averlo utilizzato. In questo modo guadagnano tempo prezioso da dedicare al proprio core business.     Sostenibilità che conviene Il sistema di panni riutilizzabili non solo contribuisce alla protezione dell’ambiente, ma offre anche vantaggi economici. Inoltre, i suoi effetti positivi sono facilmente misurabili: un ridotto consumo di risorse, minori emissioni di CO₂ e una quantità di rifiuti decisamente inferiore.   Un piccolo panno dal grande impatto Ciò che sembra insignificante può rivelarsi molto efficace: i processi vengono ottimizzati, le risorse risparmiate e le attività semplificate. Con Mewa la sostenibilità nella pulizia aziendale si realizza senza gesti complessi. Il sistema circolare offre soluzioni intelligenti che, anche in ambiti apparentemente piccoli della quotidianità lavorativa, fanno una grande differenza per le aziende.     mewa.it mewa.it/comunicati-stampa/ facebook.com/mewaItalia instagram.com/mewa_textilservice                 linkedin.com/company/mewa-textil-management          

    Vigel acquisisce MCM, in questo modo nasce uno dei poli italiani più importanti per la costruzione dei centri di lavoro È stato annunciato nel pomeriggio del 30 gennaio 2026 il completamento del trasferimento di proprietà di Mcm spa a Mcm Manufacturing Technologies Srl, una società controllata dalla holding Genfin che detiene anche Vigel. La buona notizia diventa ufficiale: la M.C.M. SpA, azienda storica di Borgo di Sotto di Vigolzone non solo è salva ma è tornata “italiana” e ha anche davanti a sé – come da Italiani auspichiamo - un futuro solido vista l'importanza strategica che riveste per il territorio piacentino. «Vigel Spa e Mcm di Vigolzone annunciano il completamento del trasferimento di proprietà di Mcm spa a Mcm Manufacturing Technologies Srl, una società controllata dalla holding Genfin che detiene anche Vigel». Inizia così la comunicazione ufficiale pubblicata nel tardo pomeriggio del 30 gennaio su tutti i siti aziendali.  «Entrambe le aziende, Vigel e MCM, sono riconosciute come eccellenze nel settore delle tecnologie di produzione. L'acquisizione sostiene la visione di lungo periodo volta a creare un'organizzazione forte e diversificata, focalizzata su soluzioni avanzate di lavorazioni meccaniche per l'industria globale. L'acquisizione di MCM rafforza la capacità di offrire una gamma più ampia di prodotti e tecnologie, di diversificare i mercati di riferimento e di sviluppare strategie che potenzieranno le sinergie tra le due aziende, nelle vendite, nello sviluppo prodotti, nella produzione, negli acquisti, oltre a rafforzare la presenza e la vicinanza verso una base clienti oggi ancora più ampia e diversificata». Vigel azienda fondata nel 1947 a Torino, tuttora di proprietà della famiglia del fondatore. L'azienda è stata una delle pioniere nella progettazione e produzione di centri di lavoro a più mandrini ed è oggi una realtà multinazionale con stabilimenti in Italia (Torino), India e Cina, oltre a filiali in Europa, Stati Uniti, Messico, India, Cina e Corea. Oltre ai centri di lavoro, la gamma di prodotti Vigel comprende anche torni verticali e macchine speciali per l'industria automotive.   MCM è invece un'azienda fondata nel 1978 e specializzata nella progettazione e produzione di centri di lavoro orizzontali e sistemi flessibili di produzione, gestiti da software di supervisione sviluppati internamente dalla propria divisione informatica. Le tecnologie di lavorazione meccanica di Mcm trovano applicazione in un'ampia gamma di settori industriali, con particolare focus sull'aerospaziale.       https://mcm-group.com/it/ https://www.vigel.com/                  

      Nel quarto trimestre 2025, l’indice degli ordini di macchine utensili elaborato dal Centro Studi & Cultura di Impresa di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, ha registrato un calo del 13,6% rispetto al periodo ottobre-dicembre 2024. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 68 (base 100 nel 2021).   Sul fronte interno, gli ordini hanno segnato un arretramento del 2,9%, rispetto al quarto trimestre del 2024, per un valore assoluto di 56,3.   Più pesante è stato il risultato degli ordini raccolti oltreconfine che hanno registrato un calo del 17,1%, rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 69,3.   Su base annua la raccolta ordini resta in territorio positivo grazie al segno più registrato nei primi tre trimestri, e si concretizza in un +3,1% (67,6 indice assoluto) rispetto al dato 2024; +38,9 % gli ordini interni (indice assoluto 55,1); -9,4% gli ordini esteri (indice assoluto 76,4).   Riccardo Rosa, presidente UCIMU   Riccardo Rosa, presidente UCIMU, ha affermato: " Il risultato complessivo della raccolta ordini relativo al 2025 è in linea con quello degli ultimi 2 anni e dunque ancora una volta deludente.”   “Con riferimento in particolare all’ultimo trimestre - ha aggiunto Riccardo Rosa – appare evidente che al rallentamento dell’attività sui mercati esteri non è corrisposta una sostanziale ripresa sul mercato domestico.   “Sul fronte interno, i risultati raccolti dimostrano che il piano 5.0 non ha funzionato come avrebbe dovuto. Certo il provvedimento, insieme al 4.0, ha mosso un po’ la domanda ma gli innumerevoli start and stop hanno reso tutto poco fluido fino alla sua conclusione a dicembre”.   “Ora - ha continuato Riccardo Rosa – siano in attesa dei decreti attuativi del nuovo provvedimento che accompagnerà gli investimenti in nuove tecnologie di qui al 2028. Le imprese italiane hanno grandi aspettative rispetto a questo provvedimento soprattutto per la durata che permette una migliore pianificazione degli acquisti da parte degli utilizzatori e quindi anche una più efficace e efficiente distribuzione dell’attività produttiva delle nostre aziende. Crediamo però sia fondamentale che i decreti arrivino a strettissimo giro per poter operare da subito con chiarezza dando sostegno alla domanda in un momento in cui lo scenario internazionale mette a dura prova i sistemi industriali delle economie tradizionali”.   “Volgendo lo sguardo oltre confine, il contesto di grande incertezza, determinato dall’instabilità geopolitica, è un fattore che incide pesantemente sui risultati delle nostre imprese che, sul fronte estero, si trovano oggi precluse molte opportunità di business. I conflitti aperti, la strategia commerciale di Trump con le continue ritrattazioni in merito ai dazi, la crisi dell’automotive e della Germania, la chiusura e la ormai inaccessibilità di alcuni mercati quali Russia e Cina limitano molto quella che da sempre è uno dei nostri punti di forza ovvero l’attività esportativa”.   “A questo proposito – ha affermato Riccardo Rosa - accogliamo con grande favore la firma dell’accordo di libero scambio appena siglato da UE e India, un paese dalle enormi potenzialità di sviluppo e crescita, potenzialità che sicuramente i costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione sapranno cogliere al meglio. D’altra parte, con 135 milioni di euro di export (nei primi 9 mesi del 2025, ultimo dato disponibile), l’India è oggi il nostro quarto mercato di sbocco e crediamo che il trattato appena firmato insieme all'abrogazione da parte del ministero delle industrie pesanti, dell'ordine "Omnibus", che avrebbe dovuto entrare in vigore a inizio 2026 e che avrebbe vincolato l’import di macchinari all’ottenimento della licenza BIS, daranno ulteriore slancio alla nostra attività nell’area.”   “Al contrario – ha aggiunto il presidente Rosa – consideriamo la decisione di rinviare l’accordo UE-Mercosur ad una valutazione della Corte un duro colpo per l’industria manifatturiera e in particolare per la macchina utensile italiana che da sempre guarda con attenzione anche ai mercati emergenti o con andamenti altalenanti come sono quelli dell’area. Molti di quei paesi, primo fra tutti il Brasile, rappresentano mercati potenzialmente interessanti per le nostre aziende di cui gli utilizzatori locali apprezzano alta qualità e personalizzazione dell’offerta. Per questo, occorre intervenire al più presto per dare attuazione all’accordo che libererebbe oltretutto le nostre vendite da molte imposte daziali attualmente in vigore”.   “Anche in virtù di questo accordo, nell’ultimo biennio, l’associazione ha potenziato le sue iniziative dedicate ai paesi dell’America Latina. Oltre alle missioni esplorative svolte in Brasile, pensate per rafforzare le partnership con il sistema locale fatto di istituzioni, imprese e organizzazioni di rappresentanza, UCIMU ha avviato interessanti interlocuzioni con le organizzazioni di rappresentanza industriale dell’Argentina propedeutiche a nuove collaborazioni tra le industrie dei due paesi. Non abbiamo poi tralasciato i cosiddetti “paesi associati” e “osservatori” legati all’accordo, certi che anche questi potranno offrire opportunità interessanti per i costruttori italiani. Tra gli associati al Mercosur abbiamo volto l’attenzione sul Cile ove, a seguito di una missione di ricognizione, è stato messo allo studio un progetto di sviluppo di un Centro Tecnologico. Tra i paesi osservatori dell’accordo, invece, il nostro obiettivo è puntato sul Messico dove, da inizio 2025, è operativa l’Oficina Italiana de Promotiòn Mexico, un desk che opera per supportare le aziende italiane, nell’attività di conoscenza e penetrazione del mercato rilevante, anche per l’area del Centro e Nord- America”.   “Non possiamo permettere – ha concluso il presidente Rosa - che le grandi potenzialità delle imprese e il lavoro fatto dalle organizzazioni come la nostra siano vanificati da una decisione assolutamente insensata. Ne va della competitività del manifatturiero europeo”.     www.ucimu.it       

    La tornitura di pezzi duri offre ai produttori la possibilità di sostituire costosi processi di rettifica, ridurre i tempi di ciclo e migliorare la produttività della lavorazione. Tuttavia, come per molte tecniche di lavorazione avanzate, il successo dipende dal superamento di una serie di sfide specifiche. Ralph Löwenau, Product Solution Specialist Turning presso Sandvik Coromant, azienda esperta in soluzioni per il taglio dei metalli e la produzione, esplora gli ostacoli che i produttori devono affrontare nella tornitura di pezzi duri e come questi possano essere trasformati in opportunità per una maggiore efficienza e redditività.   La tornitura di pezzi duri si riferisce generalmente alla lavorazione di pezzi con una durezza superiore a 45 sulla scala di durezza Rockwell (HRC). Per contestualizzare, l'acciaio dolce ha una durezza compresa tra 10 e 20 HRC, mentre i pezzi in acciaio temprato utilizzati nell'industria automobilistica e aerospaziale possono avere una durezza compresa tra 45 e 70 HRC.     La tornitura di pezzi duri è resa possibile grazie a materiali superduri per utensili da taglio come il nitruro di boro cubico (CBN) e le ceramiche avanzate. Questi materiali sono secondi solo al diamante in termini di durezza, il che significa che possono resistere alle forze e alle temperature estreme generate durante il taglio di materiali come l'acciaio temprato.   A differenza degli inserti in carburo convenzionali, che in queste condizioni si consumerebbero quasi istantaneamente, i gradi CBN mantengono la resistenza del tagliente e resistono sia all'usura abrasiva che agli shock termici. Inoltre, gli inserti sono progettati con preparazioni e rivestimenti speciali dei taglienti che aiutano a gestire il calore, ridurre le scheggiature e garantire una durata costante dell'utensile. Tuttavia, anche con i migliori utensili a disposizione, la tornitura di pezzi duri presenta ancora delle difficoltà.   Esplorare le sfide comuni L'estrema durezza dei pezzi può accelerare l'usura degli inserti e, se gli utensili non vengono selezionati con cura o se i parametri di processo non vengono ottimizzati, possono verificarsi scheggiature e rotture dei bordi. Il raggiungimento della finitura superficiale e delle tolleranze dimensionali richieste pone ulteriori esigenze in termini di configurazione della macchina, stabilità del portautensili e dati di taglio.   La tornitura di pezzi duri può essere un ottimo sostituto della rettifica, in quanto è in grado di fornire una qualità comparabile riducendo i tempi di ciclo. Tuttavia, molti operatori considerano la rettifica come il punto di riferimento per la finitura superficiale ed è importante ottenere una qualità comparabile quando si sceglie un metodo alternativo.   L'elevata durezza comporta un aumento delle forze di taglio e un notevole calore nella zona di taglio. Ciò può spingere la temperatura degli inserti oltre i 1000 °C, con il rischio di criccature termiche, usura accelerata del cratere o persino deformazione del pezzo. Senza il giusto materiale per gli inserti e condizioni di taglio ottimizzate, questo calore aggiuntivo può degradare le prestazioni dell'utensile e compromettere la stabilità dimensionale.     Cogliere le opportunità Per superare queste sfide e avere successo nella tornitura di pezzi duri, i produttori dovrebbero considerare la scelta degli utensili e la pianificazione dei processi come investimenti strategici. I gradi CBN sono la scelta migliore per la tornitura di pezzi duri, con molti gradi moderni che presentano preparazioni dei bordi ottimizzate che offrono sia resistenza all'usura che sicurezza dei bordi, consentendo una maggiore stabilità e una maggiore produttività.   Esistono due preparazioni tipiche per gli inserti CBN: tipo S e tipo T. Gli inserti di tipo S hanno la migliore resistenza della linea del tagliente e sono resistenti alle micro-scheggiature per una qualità della superficie più uniforme. I tipi T sono ideali per finiture superficiali con tagli continui e riducono al minimo la formazione di bave nei tagli interrotti.   Per migliorare ulteriormente la qualità del pezzo, è altrettanto fondamentale l'ottimizzazione del processo. I produttori dovrebbero pensare alla loro strategia di tornitura dura fin dall'inizio, anche prima che i materiali siano effettivamente temprati. Quando sono in fase morbida, prima di essere sottoposti a trattamento termico, l'aggiunta di piccoli bordi angolati per rimuovere gli spigoli vivi (nota come smussatura) e la lavorazione di transizioni arrotondate invece di spigoli vivi (nota anche come produzione di raggi) può aiutare a prevenire imperfezioni che potrebbero essere trasferite al processo di tempra, dove sarebbero poi più difficili da eliminare.   Quando si esegue la tornitura di parti dure, si raccomanda di non far uscire bruscamente l'utensile quando entra o esce dai tagli. Al contrario, entrare e uscire dal taglio in modo fluido aiuta a prevenire concentrazioni di stress e danni ai bordi che possono compromettere sia la durata dell'utensile che la qualità dei componenti.   La tornitura di parti dure è una strategia di lavorazione preziosa quando i produttori cercano di migliorare l'efficienza produttiva e semplificare i loro processi. Tuttavia, non è priva di complessità. La scelta degli inserti giusti, la stabilità della macchina e un'attenta pianificazione del processo sono tutti fattori fondamentali per il successo della tornitura. Seguire la guida di esperti e sfruttare al meglio le soluzioni di utensili avanzate può aiutare i produttori a ottenere una qualità pari a quella della rettifica con tempi di ciclo più brevi e costi inferiori.   Desiderate ulteriori consigli sulle strategie di tornitura? Consultate la pagina dedicata alla tornitura sul sito di Sandvik Coromant.      

    Tungaloy risponde all´aumento dei costi delle polveri di metallo duro con soluzioni più intelligenti e sostenibili     Iwaki, Giappone — gennaio 2026 - L´aumento dei prezzi del tungsteno, la crescente pressione sulle materie prime e la forte domanda da parte dei settori manifatturieri avanzati stanno trasformando l´industria globale della lavorazione meccanica. Nel corso del 2025, i produttori di barre in metallo duro e di utensili da taglio hanno introdotto diversi adeguamenti di prezzo, i cui effetti completi diventeranno ancora più evidenti nel 2026. In questo contesto, le aziende non devono solo gestire costi più elevati, ma anche ripensare al modo in cui gli utensili vengono progettati, utilizzati e sostituiti. Tungaloy affronta questa sfida con un approccio chiaro: l´architettura dell´utensile. L´azienda punta su sistemi di utensili con testina intercambiabile, che riducono il consumo di metallo duro, minimizzano gli sprechi e garantiscono al tempo stesso elevate prestazioni di lavorazione.   Efficienza del materiale, sostenibilità e versatilità  Gli utensili tradizionali in metallo duro integrale devono essere sostituiti completamente una volta raggiunto il limite di usura, con conseguente elevato consumo di materiale e aumento dei rifiuti. I sistemi con testina intercambiabile seguono una logica diversa: viene sostituita solo la testina di taglio usurata. Questo approccio consente di ridurre in modo significativo l´utilizzo di metallo duro, diminuire gli scarti ed attenuare l´impatto delle fluttuazioni dei prezzi delle materie prime, un fattore sempre più critico. Tungaloy applica questo concetto attraverso i sistemi DrillMeister per le operazioni di foratura e TungMeister per la fresatura. Rispetto agli utensili in metallo duro integrale, queste soluzioni permettono un impiego più efficiente e responsabile di una risorsa preziosa e limitata. Oltre all´efficienza del materiale, il design modulare offre un´elevata versatilità. TungMeister dispone di un´ampia gamma di testine per applicazioni quali fresatura ad alto avanzamento, spianatura, spallamento, scanalatura e smussatura. DrillMeister offre diverse tipologie di cuspidi per foratura, ottimizzate per esigenze specifiche. Questa flessibilità consente di adattarsi rapidamente ai cambiamenti produttivi, riducendo al contempo il numero di utensili a magazzino.         Supporto alla manifattura moderna Le applicazioni industriali odierne richiedono tolleranze strette, qualità superficiale costante e processi stabili, spesso con un elevato consumo di utensili. Combinando efficienza del materiale e versatilità modulare, i sistemi con testina intercambiabile aiutano i produttori a bilanciare produttività, controllo dei costi e sostenibilità in ambienti di lavorazione complessi. Una visione di lungo periodo Secondo Tungaloy, l´aumento dei costi dei materiali non può essere fronteggiato con  soluzioni a breve termine. Richiede soluzioni intelligenti e sostenibili nel lungo periodo, integrate direttamente nella progettazione degli utensili. Riducendo gli sprechi di materiale e aumentando la flessibilità, le aziende possono preservare competitività e stabilità operativa anche in uno scenario di costi crescenti. E in momenti come questi, è fondamentale restare concentrati e »non perdere la testa».     Accedi al video da qui      

          Finiture superficiali insoddisfacenti, rottura degli utensili e perdita di produttività: l'eccesso di vibrazioni è uno dei problemi più difficili e costosi da risolvere nelle operazioni di fresatura. Tuttavia, con la strategia e l'attrezzamento giusti, non è una sfida impossibile da vincere. In questo articolo, Barry Cahoon, Product Solution Specialist - Rotating Tools presso Sandvik Coromant, azienda leader in taglio del metallo e soluzioni di produzione, offre consigli tecnici utili per aiutare i produttori a ottenere più stabilità, sicurezza e precisione.  Le vibrazioni si presentano naturalmente in qualsiasi processo di taglio; tuttavia, se non controllate, rappresentano un importante ostacolo in termini di produttività e qualità.  Nella fresatura, le vibrazioni accelerano l'usura dei componenti della macchina e il tutto si traduce in costose riparazioni, durata ridotta delle attrezzature e fermi non pianificati. Oltretutto, il rumore generato rende l'ambiente di lavoro meno sicuro e più stressante per gli operatori.    Nei settori in cui precisione e affidabilità sono fondamentali (si pensi ai settori aerospaziale, del petrolio e del gas, dei dispositivi medici e dell'automotive), le conseguenze possono essere particolarmente pesanti. Se i componenti presentano una qualità superficiale insufficiente e deviazioni dimensionali, anche minime, rischiano di non soddisfare gli elevati standard richiesti dal rispettivo settore o, ancora peggio, di causare malfunzionamenti nella loro applicazione.  Alla luce di questi rischi, tenere sotto controllo le vibrazioni è essenziale per preservare la qualità, garantire operazioni efficienti e contenere i costi. La prima misura preventiva da adottare è comprendere le cause del fenomeno.     Comprendere le cause delle vibrazioni  Le vibrazioni sono spesso il risultato di un setup di lavorazione instabile. Lunghe sporgenze dell'utensile, componenti a parete sottile, un bloccaggio insufficiente o pezzi di lavoro non ben fissati possono ridurre la rigidità del sistema, dando origine a varie forme di vibrazione, ognuna delle quali con conseguenze specifiche. La prima forma è quella delle vibrazioni naturali o libere, che si originano quando un componente viene disturbato e oscilla senza l'azione di forze esterne, ad esempio dopo essere stato spostato durante un setup o la movimentazione di componenti. Benché solitamente non siano di per sé dannose, possono interferire con il taglio quando interagiscono con altre forze.  Le vibrazioni forzate sono più comuni e derivano da influssi esterni ripetuti, ad esempio uno squilibrio dell'utensile, un disallineamento della macchina o la fluttuazione dei carichi di taglio. Questi fattori generano oscillazioni regolari e ripetute che perturbano l'impegno dell'utensile e deteriorano la finitura superficiale.  Più problematiche sono le vibrazioni autoindotte (chatter), che si verificano quando le variazioni delle forze di taglio persistono nel sistema amplificandosi ad ogni passata e generando oscillazioni ad alta frequenza, tagli irregolari e finiture superficiali insoddisfacenti. Caratterizzate spesso da un suono particolare e da increspature evidenti, le vibrazioni autoindotte riducono la precisione, accorciano la durata utensile e rendono quasi impossibile rispettare le tolleranze strette nelle lavorazioni ad alta precisione.  Ma identificare la causa delle vibrazioni è soltanto l'inizio: gestirle e controllarle in modo efficace richiede le strategie di lavorazione e gli attrezzamenti giusti.     Strategie per condizioni di fresatura stabili Per gestire le vibrazioni e ottenere prestazioni uniformi, i produttori devono concentrarsi su tre strategie chiave: ridurre le sporgenze dell'utensile, ottimizzare i dati di taglio e scegliere una geometria che supporti condizioni di taglio stabili.  Minimizzare la sporgenza dell'utensile è uno degli approcci più efficaci per aumentare la rigidità del sistema. Più l'utensile sporge dal relativo attacco, più la sua rigidità si riduce, trasformando forze di taglio di minore entità in forti oscillazioni.  Nella maggior parte dei casi, per contenere questo fenomeno basta accorciare il setup dell'utensile per ridurne l'estensione. Tuttavia, quando le lunghe sporgenze sono inevitabili, ad esempio nella fresatura di cavità profonde per componenti destinati all'industria aerospaziale, le soluzioni di attrezzamento antivibranti come Silent Tools™ possono fare una netta differenza. Questa famiglia di utensili per la fresatura integra meccanismi antivibranti interni per assorbire le vibrazioni alla fonte, preservando la stabilità di taglio, migliorando la finitura superficiale e supportando parametri di taglio più elevati.   Ottimizzare i dati di taglio è un altro approccio utile per ridurre le vibrazioni. Velocità di avanzamento, profondità di impegno o velocità del mandrino eccessive, soprattutto in setup già instabili, causano instabilità.    I produttori possono stabilizzare il processo di fresatura regolando attentamente la velocità del mandrino, l'avanzamento per dente e gli angoli di impegno dell'utensile da taglio durante la lavorazione. Anche eventuali microregolazioni possono ridurre significativamente le vibrazioni senza compromettere la produttività. La maggior efficacia si raggiunge in combinazione con strategie di lavorazione adattive, che consentono un impegno più regolare e minimizzano il rischio di vibrazioni autoindotte, in particolare in presenza di pareti sottili o contorni complessi.    Infine, anche la scelta della geometria corretta per l'utensile svolge un ruolo importante. Gli utensili che generano forze di taglio minori e offrono un impegno stabile del filo tagliente tendono a non generare vibrazioni, specie in lavorazioni con pesi più leggeri. Grazie alla robustezza dell'interfaccia inserto e della geometria, CoroMill® MH20 è pensata per fresature di spallamenti e tasche dinamiche. La sua azione di taglio sicura riduce la flessione dell'utensile prolungandone la durata, per offrire una qualità uniforme del componente. Il problema delle vibrazioni non si risolve con un'unica mossa ma richiede un approccio olistico. Ridurre le sporgenze, selezionare l'attrezzamento corretto e perfezionare le condizioni di taglio: ogni elemento del processo contribuisce a creare un ambiente di fresatura più stabile e produttivo. Adottando le giuste strategie, i produttori potranno lavorare con più sicurezza e ottenere i risultati di alta qualità richiesti nel rispettivo settore.    Per maggiori informazioni su come ridurre le vibrazioni nella fresatura, visitate il sito web di Sandvik Coromant www.sandvik.coromant.com o seguiteci sui social media.

    Sorma esporrà alla 23° edizione di SamuMetal, il salone delle macchine e utensili per la lavorazione dei metalli in programma a Pordenone dal 5 al 7 febbraio prossimi, dove sarà presente presso il Padiglione 5BIS, stand 20_C. Qui i visitatori potranno conoscere nuovi prodotti altamente innovativi e non mancherà una sezione espositiva dedicata alle soluzioni per i diversi settori industriali.   "La partecipazione a SamuMetal rappresenta per noi l’occasione per consolidare il dialogo diretto con il mercato del Triveneto e presentare importanti novità di prodotto" dichiara Alessandro Sorgato, Direttore Commerciale della divisione Cutting Tools Sorma. “In particolare mi riferisco al nuovo maschio a rullare EHRZ di Yamawa per la filettatura di acciai al carbonio fino a 40 HRC e alla nuova fresa a inserti FinishPro Sorma che abbiamo sviluppato per la contornatura e la superfinitura di acciai temprati  fino a 62 HRC”.     FinishPro, superfinitura e massima versatilità Sorma presenta FinishPro, la nuova fresa a inserti torici e sferici per contornatura e superfinitura di acciai temprati con durezza fino a 62 HRC. Il sistema garantisce lavorazioni estremamente precise e elevata stabilità, oltre ad un’azione di taglio dolce che minimizza le vibrazioni. Grazie ai gradi JP1515 e JP1525, FinishPro copre ogni esigenza di lavorazione su acciai temprati, offrendo versatilità e riduzione dei costi: vantaggi che derivano dalla durata dell’inserto stesso e dalla possibilità di montare sullo stesso stelo entrambe le tipologie di inserto, raggiata e torica.   EHRZ, l’innovativo maschio a rullare di Yamawa All’interno delle soluzioni per filettatura a marchio Yamawa, distribuite in esclusiva in Italia da Sorma, spicca il nuovo maschio a rullare EHRZ parte della serie ad alte prestazioni Z-PRO. Progettato per realizzare filettature per deformazione in acciai al carbonio fino a 40 HRC e acciaio inossidabile, EHRZ definisce nuovi standard per precisione e finitura superficiale. L’esclusivo profilo dei lobi e lo speciale rivestimento riducono drasticamente il momento torcente, garantendo una lunga vita utensile. Il maschio a rullare EHRZ è già disponibile a stock nei diametri M3÷M16 e MF8x1÷MF16x1.5.   Soluzioni per i settori industriali Oltre alle principali soluzioni a fissaggio meccanico e inserti della linea Sorma Nikko Tools e delle soluzioni integrali per foratura e fresatura della linea Sorma Osawa, l’esposizione è completata da una rassegna di soluzioni “tematiche” che offrono il meglio della proposta Sorma per i diversi settori industriali: dalla produzione di pale turbina per l’energia, alla componentistica dentale, fino all’oleodinamica e all’Oil & Gas. La proposta dell’azienda integra l’eccellenza delle linee proprietarie Sorma Nikko Tools e Sorma Osawa con le tecnologie di partner mondiali d’eccellenza quali Yamawa, Kemmer e Kyocera (di cui Sorma è distributore nel Triveneto).   Lo staff e il management Sorma saranno disponibili presso lo stand a SamuMetal, Pad 5BIS, stand 20_C, per accogliere visitatori e clienti e illustrare nel dettaglio tutte le proposte.       Chi è Sorma   Fondata a Venezia nel 1950, Sorma S.p.a. si è affermata sulla scena internazionale tra i protagonisti della progettazione e distribuzione di utensili da taglio per l’industria meccanica e abrasione per il settore della lavorazione della pietra e del vetro. Da oltre 75 anni, innovazione, affidabilità e flessibilità guidano l’azienda che oggi conta un centinaio di dipendenti e opera in 60 paesi nel mondo. Dal 2016 sta consolidando la sua presenza in Europa attraverso una politica che la porta ad avvicinarsi il più possibile al territorio, per offrire un servizio migliore e più mirato alle reali necessità di ogni area. Questo lavoro, nel concreto, è portato avanti dalle consociate del Gruppo Sorma, aziende che affiancano ai partner commerciali Sorma un supporto diretto locale, in grado di accompagnarli ancora più efficacemente nelle loro attività attraverso servizi dedicati e consulenza tecnica personalizzata specifica sui propri prodotti. Le consociate Sorma sono presenti in Francia (Sorma Bema France, 2016), Spagna (Sorma Ibérica, 2023) e Germania (Sorma Deutschland, 2024). L’azienda promuove un modello di business basato sulla crescita sostenibile e condivisa con i propri partner commerciali, la rete di distribuzione e i clienti; attraverso il concetto di “one sales family”, punta a sviluppare e promuovere i propri canali di vendita, diretti e indiretti. La divisione Cutting Tools distribuisce gli utensili a marchio Sorma Nikko Tools (inserti e utensili a fissaggio meccanico) e Sorma Osawa, con la sua gamma completa di punte e frese integrali in metallo duro. In Italia, Sorma distribuisce inoltre i marchi Yamawa (soluzioni per filettatura), Kemmer (scanalatura e troncatura) e LMT Tools con le soluzioni Fette per la rullatura ed è il distributore di Kyocera nel triveneto. Maggiori informazioni sul marchio Sorma: www.sorma.net    

    Brother Machine Tools Europe ha annunciato l'apertura di un nuovo showroom a Francoforte, destinato a diventare un punto di riferimento fondamentale per le ultime innovazioni tecnologiche dell'azienda. Questo nuovo spazio offrirà a operatori ed esperti del settore l'opportunità di sperimentare in prima persona le soluzioni all'avanguardia di Brother. Lo showroom, la cui apertura è prevista per marzo, promette di presentare il meglio dell'offerta Brother nel campo della lavorazione CNC e dell'automazione. Si prevede che l'evento attirerà una notevole attenzione da parte di tutto il settore manifatturiero, con la partecipazione dei principali distributori europei all'inaugurazione. Brother Machine Tools Europe è da tempo all'avanguardia nei progressi tecnologici del settore, nota per la precisione e l'affidabilità delle sue macchine utensili.                                                                                  La sede di Francoforte consoliderà ulteriormente la presenza dell'azienda in Europa, offrendo ai clienti una piattaforma diretta per scoprire le ultime novità Brother. In qualità di leader del settore, Brother continua a spingersi oltre i limiti con le sue attrezzature all'avanguardia. Si prevede che lo showroom ospiterà dimostrazioni interattive e presentazioni approfondite, consentendo ai partecipanti di acquisire preziose informazioni sulle capacità dei loro macchinari. Il nuovo showroom sottolinea l'impegno di Brother nel migliorare l'esperienza del cliente e nell'ampliare la propria influenza sul mercato europeo. Con l'apertura di questa struttura, Brother mira a promuovere relazioni più solide con i propri clienti, offrendo un accesso senza pari alle proprie soluzioni di lavorazione avanzate. Questa mossa strategica di Brother Machine Tools Europe non solo evidenzia la sua dedizione all'innovazione, ma rafforza anche il suo ruolo di attore chiave nel panorama manifatturiero globale.    

            Mentre le tecnologie avanzate e la digitalizzazione continuano a plasmare le strategie di investimento delle aziende industriali, METAL SHOW & TIB rimane un evento chiave per i professionisti del settore tecnico. L'edizione 2026, in programma dal 12 al 15 maggio a Bucarest, riunirà produttori e fornitori di attrezzature, tecnologie e soluzioni per la lavorazione di lamiere e tubi, lavorazioni meccaniche, sistemi CNC, produzione additiva, saldatura, taglio, strumentazione di misura e controllo, software industriale, metallurgia, idraulica, pneumatica, robotica e automazione.   Ampliando l'attenzione sulle tecnologie avanzate per fabbriche intelligenti, robotica e integrazione di sistemi, e aprendo l'evento a una più ampia partecipazione internazionale con una solida cornice per il dialogo tecnico di alto livello, METAL SHOW & TIB 2026 si posiziona come punto di riferimento primario per il settore tecnico. Per supportare la comunità degli espositori, gli organizzatori manterranno le stesse quote di partecipazione nel 2026, invariate negli ultimi quattro anni.     Dimostrazioni dal vivo delle attrezzature esposte, discussioni tecniche dirette con leader del settore, acquirenti, fornitori e fornitori di servizi, insieme a offerte commerciali disponibili esclusivamente durante l'evento, rimangono componenti essenziali per rafforzare il networking industriale a METAL SHOW & TIB e generare nuove opportunità di business, consolidando al contempo i rapporti con i clienti esistenti.   Ulteriori informazioni sono disponibili sul sito www.metalshow-tib.ro   As advanced technologies and digitalization continue to shape the investment strategies of industrial companies, METAL SHOW & TIB remains a key event for technical professionals.   The 2026 edition, scheduled for 12–15 May in Bucharest, will bring together manufacturers and suppliers of equipment, technologies, and solutions for sheet-metal and tube processing, machining, CNC systems, additive manufacturing, welding, cutting, measurement and control instrumentation, industrial software, metallurgy, hydraulics, pneumatics, robotics, and automation. By expanding the focus on advanced technologies for smart factories, robotics, and systems integration, and by opening the event to broader international participation with a strong framework for high-level technical dialogue, METAL SHOW & TIB 2026 positions itself as a primary reference point for the technical industry.   To support the exhibitor community, the organizers will maintain the same participation fees in 2026, unchanged for the past four years. Live demonstrations on exhibited equipment, direct technical discussions with industry leaders, buyers, suppliers, and service providers, along with commercial offers available exclusively during the event, remain essential components that strengthen industrial networking at METAL SHOW & TIB and drive new business opportunities while reinforcing existing client relationships.   More information is available at www.metalshow-tib.ro          

    Immaginate di produrre componenti in lotti ripetuti e di concentrarvi unicamente sulla consegna invece di gestire questioni di approvvigionamento degli utensili, logistica e prestazioni. Nessun problema concernente riassortimento o qualità e niente "panico da ultimo minuto" per esservi accorti di aver terminato gli utensili necessari a completare il lavoro. Attualmente, i produttori non possono permettersi di ritrovarsi sommersi dalle pratiche amministrative, che rallentano la produttività. Come spiega Johan Huss, Vicepresidente Prodotti e servizi digitali presso Sandvik Coromant, il futuro risiede in modelli di business che riducono la complessità in officina e legano direttamente i costi alla produttività effettiva. Il 44% degli ingegneri passa almeno sei ore alla settimana ad occuparsi di questioni di approvvigionamento, stando all'ultimo report State of Manufacturing di Fictiv, da cui emerge che il 19% degli ingegneri intervistati nel 2025 ha dedicato più di otto ore alla settimana (un'intera giornata lavorativa) ad attività di approvvigionamento. Una percentuale in aumento rispetto al 13% del 2024, a sottolineare il crescente fardello che pesa sui team, impegnati a gestire una catena di fornitura sempre più complessa. Ma il punto non è solo il tempo speso a ordinare nuovi utensili. Da una ricerca condotta da Sandvik Coromant risulta che, benché l'attrezzamento rappresenti solo il 3-5% dei costi di produzione totali, una sua cattiva gestione si ripercuote negativamente su molte altre aree, determinando tempi di inattività degli operatori, scarti e acquisti di emergenza. Infatti, fino al 20% del tempo di un operatore può andare sprecato semplicemente nella ricerca dell'utensile giusto, tanto per fare un esempio calzante di come piccoli intoppi possano sommarsi molto rapidamente.     Questi dati mettono in luce anche un'altra necessità: i produttori hanno bisogno di servizi più efficienti e di soluzioni di approvvigionamento tecnologiche che semplifichino i flussi di lavoro e consentano ai team di concentrarsi sulle attività a più alto valore.  I risultati contano più dei volumi di produzione È proprio qui che i modelli basati sui risultati possono fare una differenza tangibile, soprattutto per coloro che lavorano in officine meccaniche con elevati ritmi di produzione.  Iniziamo esaminando come funziona una normale pratica di approvvigionamento. Si parte con la programmazione di un lotto di pezzi, per cui la prima cosa da fare è controllare la disponibilità degli utensili. A questo punto, immaginate che le scorte siano quasi terminate e un ingegnere o un addetto agli acquisti debba effettuare un ordine di acquisto, magari da vari fornitori: occorrerà tenere traccia dei tempi di riapprovvigionamento, monitorare le consegne e riconciliare le fatture. In molti casi, i team tengono scorte "di emergenza" che bloccano il capitale e occupano spazio in magazzino. Per un'officina meccanica ad alti ritmi, questo ciclo si ripete all'infinito, rubando tempo prezioso alla produzione, che potrebbe invece essere utilizzato per migliorare i processi o risolvere sfide di progettazione. È sotto questo aspetto che i modelli basati sui risultati possono letteralmente capovolgere tale strategia di attrezzamento. Invece di acquistare utensili come consumabili, i produttori pagano un costo fisso per ogni componente finito.  Il modello "pay-per-use" funziona come la spesa al supermercato: l'acquirente paga solo per ciò che usa. Così, i produttori pagano per un servizio o un prodotto in base a quanto lo utilizzeranno, anziché pagare un canone fisso. In altri termini, se un'officina meccanica fa un utilizzo più consistente, pagherà di più, e viceversa. Si tratta di un modo efficiente e flessibile per accedere a servizi o prodotti.   In Sandvik Coromant, il servizio Pay per Part è stato pensato per eliminare ogni complessità dai processi di lavorazione e offrire ai clienti la massima trasparenza sui loro costi di produzione. La prima fase consiste in un'analisi dettagliata della situazione del cliente, in cui il team si prende il tempo per comprendere gli obiettivi di business e riesaminare la strategia di attrezzamento esistente, in modo da identificare aree di miglioramento. Da qui potrebbe emergere, ad esempio, che vi sono troppi utensili in magazzino o che si perde molto tempo prezioso nella ricerca dell'utensile giusto per tutta l'officina. Con questa analisi, gli esperti di Sandvik Coromant possono mettere a punto una strategia di attrezzamento specifica per i componenti e le sfide del cliente. Ciò prevede la selezione degli utensili più efficienti, l'impostazione dei parametri di processo corretti e l'integrazione di soluzioni digitali per garantire la trasparenza e monitorare le prestazioni.    Punto fondamentale è che il risultato è un costo fisso per componente, con grandi vantaggi per il cliente in termini di prevedibilità e controllo. Invece di gestire i costi degli utensili separatamente o preoccuparsi dei fermi imprevisti, ogni aspetto del processo di lavorazione rientra in una struttura di costi unica e affidabile. Un partner per risultati concreti    I vantaggi di questo modello sono ben evidenti. I costi diventano trasparenti e prevedibili, senza spese impreviste. Le operazioni quotidiane sono più semplici, perché occorre meno tempo per gestire gli utensili, a tutto vantaggio della produzione. L'affidabilità di processo migliora, con conseguente riduzione dei tempi di fermo e degli scarti, mentre l'impegno per una continua ottimizzazione garantisce risparmi tangibili anno per anno.  Il modello "pay-per-use" favorisce anche la sostenibilità, dal momento che il ricondizionamento degli utensili, la riduzione degli imballaggi, una logistica più intelligente e una durata superiore degli utensili sono tutti elementi che contribuiscono a eliminare gli sprechi e a diminuire l'impatto ambientale. Il servizio non è statico ma votato a una continua ottimizzazione, grazie al graduale apporto di aggiornamenti per migliorare la durata degli utensili, la stabilità di processo e l'efficienza nel complesso. Grazie alla combinazione tra know-how su soluzioni avanzate di attrezzamento e perfezionamenti costanti basati sui dati, il modello Pay per Part assicura una produzione non solo affidabile, ma anche sempre più efficiente nel tempo.   Con Pay per Part, Sandvik Coromant non si limita a fornire utensili ma offre anche tempo e stabilità, ponendosi come un partner per risultati concreti. I produttori avranno la sicurezza di sapere che ogni componente verrà prodotto con una qualità garantita e a un costo fisso, mentre le complessità relative ad attrezzamento, logistica e ottimizzazione saranno gestite da esperti dedicati, in modo da mantenere la produzione sempre ai massimi livelli. Oggi i produttori non possono rischiare di essere sommersi da pratiche amministrative. Al contrario, necessitano di un modello che riconosca le loro esigenze e offra un supporto orientato al valore, specifico per le loro prestazioni, a cominciare dalla logistica degli utensili e dalla scelta di un partner in grado di supportarli in modo prevedibile, trasparente e intuitivo, per arrivare a una produzione sempre più proficua. Per maggiori informazioni sul servizio Payment per Part di Sandvik Coromant, visitate il sito web.      

    FEDERMACCHINE, la federazione dei costruttori italiani di beni strumentali, a cui aderiscono 12 associazioni di settore in rappresentanza di tutto il mondo del machinery, annuncia la nomina di Gian Paolo Crasta a Segretario Generale, succedendo ad Alfredo Mariotti dopo oltre trent’anni di attività al servizio del sistema dei beni strumentali italiani. Fanno capo a FEDERMACCHINE: ACIMAC, macchine per lavorare la ceramica, ACIMALL macchine per il legno, ACIMGA, macchine per la cartotecnica e la grafica, ACIMIT macchine per il tessile, ASSOMAC macchine per la pelletteria e le calzature, AMAPLAST macchine per la plastica e gomma, AMAFOND per la fonderia, CONFINDUSTRIA MARMOMACCHINE macchine per le pietre naturali, GIMAV macchine per il vetro, UCIMA macchine per il packaging, UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE macchine utensili per il metallo, oltre FEDERTEC per tutte le tecnologie per la trasmissione di potenza e la potenza fluida.     Gian Paolo Crasta, 46 anni, è attualmente Direttore Generale di ACIMAC e UCIMA. La nomina di Crasta si inserisce in un percorso di continuità e rafforzamento dell’azione di Federmacchine, la federazione che rappresenta l’intero comparto dei beni strumentali italiano, un settore strategico per l’industria nazionale che genera complessivamente oltre 50 miliardi di euro di fatturato annuo, con una forte proiezione sui mercati esteri. Nel salutare Alfredo Mariotti, la federazione ne riconosce il ruolo determinante svolto in oltre tre decenni di attività durante i quali Mariotti ha contribuito in modo significativo allo sviluppo, alla crescita e al posizionamento internazionale dell’organizzazione e dell’intero comparto.     Il presidente di FEDERMACCHINE, Bruno Bettelli, ha dichiarato: “FEDERMACCHINE, in questo momento, è chiamata a svolgere, con particolare attenzione e determinazione, il suo ruolo di rappresentante delle istanze del bene strumentale sui tavoli nazionali e dell’Unione Europea. Ad Alfredo Mariotti va il ringraziamento per il lavoro svolto in oltre trent’anni di attività. Sotto la sua direzione, FEDERMACCHINE ha acquisito autorevolezza in Italia e all’estero, a beneficio di tutte le imprese che appartengono al mondo del bene strumentale. La nomina di Gian Paolo Crasta risponde all’esigenza di continuare a rafforzare con determinazione la capacità di rappresentanza del nostro sistema nei confronti delle istituzioni, accompagnando le aziende nelle sfide della transizione tecnologica, della competitività internazionale e della difesa del manifatturiero come asset strategico nazionale. Con la nomina del nuovo Segretario Generale, FEDERMACCHINE conferma il proprio impegno a sostegno delle imprese dei beni strumentali, promuovendo innovazione, competitività e dialogo con le istituzioni nazionali ed europee”.   https://www.federmacchine.it/home/            

    Le teste assicurano maggiore efficienza di raffreddamento e una migliore evacuazione dei trucioli per applicazioni tipiche dell’industria aerospaziale e dell’energia.         Rümlang, Svizzera – 16 dicembre 2025 – BIG DAISHOWA, leader mondiale nella realizzazione di utensili e soluzioni per lavorazioni meccaniche di altissima qualità e precisione, introduce un’importante espansione della propria gamma di teste angolari fisse a 90 gradi con la nuova TAG90 con refrigerante interno attraverso l’utensile e gli adattatori ad alta pressione AG35.   Queste innovative teste angolari convogliano il refrigerante direttamente dalla linea mandrino fino al tagliente, senza passare attraverso il blocco di arresto. Il risultato è un significativo miglioramento dell’efficienza di raffreddamento, dell’evacuazione dei trucioli e della durata dell’utensile, soprattutto nei materiali difficili da lavorare tipici dei settori aerospaziale ed energetico.   Con pressioni fino a 70 bar e portata fino a 30 l/min, il sistema consente un’erogazione precisa del refrigerante direttamente sul tagliente. Questo garantisce una lavorazione stabile di leghe esotiche come titanio, Inconel e cobalto-cromo, riducendo il calore generato e prolungando la vita dell’utensile.   BIG DAISHOWA offre due configurazioni principali:   Teste angolari di tipo modulare: con adattatori intercambiabili AG35 ad alta pressione, tra cui New Baby Chuck e Side Lock, per applicazioni flessibili. Teste angolari di tipo HMC: con mandrino di fresatura ad alta rigidità per la massima precisione e stabilità.   Il concetto modulare consente di adattarsi rapidamente a diverse operazioni. La nuova tecnologia degli adattatori garantisce una tenuta robusta e lunga durata: l’usura meccanica e il riscaldamento da attrito interno, che normalmente riducono la vita delle guarnizioni, non influiscono minimamente sul sistema.   Le teste angolari BIG DAISHOWA permettono lavorazioni verticali e orizzontali in un unico setup, migliorando efficienza e precisione e riducendo i tempi ciclo in operazioni come foratura e fresatura. L’aggiunta del refrigerante interno amplifica ulteriormente questi vantaggi, rendendo il sistema ideale per componenti complessi come turbine energetiche, strutture aeronautiche e altre applicazioni ad alte prestazioni.   “Dopo anni di richieste da parte dei clienti, abbiamo sviluppato una testa angolare con refrigerante interno che risponde alle reali sfide delle lavorazioni tipiche dell’industria aerospaziale e dell’energia,” afferma Giampaolo Roccatello, Chief Sales & Marketing Officer Europe di BIG DAISHOWA Europe. “Con pressioni fino a 70 bar e un’adduzione diretta al tagliente, queste teste angolari rappresentano un significativo passo avanti in termini di produttività, durata utensile e affidabilità, soprattutto nei materiali esotici”.   Integrando l’erogazione di refrigerante ad alta pressione direttamente nella testa, BIG DAISHOWA offre ora una soluzione completa per materiali difficili e geometrie complesse. Il sistema elimina la necessità di linee periferiche di refrigerante tramite il blocco di arresto, semplificando l’installazione e riducendo la manutenzione.   Con questa innovazione, BIG DAISHOWA continua a spingere i confini della precisione, aiutando le officine meccaniche a ottenere maggiore affidabilità di processo, una migliore evacuazione dei trucioli e superfici di qualità superiore anche nei contesti di lavorazione più impegnativi.             BIG DAISHOWA Europe BIG DAISHOWA Europe è parte del Gruppo BIG DAISHOWA. Con sede a Osaka, in Giappone, e una forte presenza globale con filiali in Europa, Nord America e Asia, BIG DAISHOWA si avvale di un team di 900 professionisti costantemente impegnati nel miglioramento dei processi di lavorazione dei metalli. BIG DAISHOWA continua a definire nuovi standard nell'industria globale degli utensili per alesatura, progettando e producendo internamente tutte le componenti elettriche ed elettroniche, compresi sistemi di controllo e monitoraggio wireless. La gamma completa di prodotti comprende oltre 20.000 utensili di precisione, tra cui porta pinze, mandrini idraulici, teste di alesatura e bareni, inserti indicizzabili e strumenti di misura, tutti prodotti nel rispetto dei più elevati standard di qualità e precisione. www.bigdaishowa.eu/it    

    La collaborazione offre formazione e competenze in automazione alla prossima generazione di talenti.             FANUC Europe ha rinnovato la sua partnership con WorldSkills Europe, confermando il proprio impegno nel valorizzare l’eccellenza dei giovani programmatori di robot e nell’ispirare la nuova generazione di professionisti dell’automazione. L’accordo è stato firmato il 26 novembre 2025 presso la sede centrale di FANUC Europe a Contern, in Lussemburgo, da Marco Ghirardello, Presidente e CEO di FANUC Europe, e Laurence Gates, CEO di WorldSkills Europe.   Leader globale nell’automazione industriale e nella robotica, FANUC riconosce l’importanza strategica delle competenze tecniche per alimentare l’innovazione. Continuando a sostenere WorldSkills e le sue prestigiose competizioni locali, regionali e internazionali, l’azienda punta a offrire ai giovani talenti gli strumenti necessari per affermarsi in un mondo sempre più automatizzato.     “Automazione e robotica stanno rivoluzionando l’industria in tutto il mondo, dalla manifattura all’alimentare, dal farmaceutico ai mestieri specializzati e oltre”, ha dichiarato Marco Ghirardello, Presidente e CEO di FANUC Europe. “Da diversi anni supportiamo le competizioni di Robot Systems Integration negli eventi WorldSkills, offrendo ai giovani accesso alle più recenti innovazioni tecnologiche in automazione e produzione industriale”.     Global Industry Partner di WorldSkills dal 2018 e Premium Sponsor di WorldSkills Europe dal 2022, FANUC ribadisce con questo rinnovo la propria missione di promuovere la formazione in ambito robotico in tutta Europa. L’evento più recente dedicato a queste competenze, EuroSkills 2025, si è svolto a settembre a Herning, in Danimarca, e ha riunito 13 squadre di giovani programmatori di robot provenienti da altrettanti Paesi europei.   “Siamo entusiasti di rafforzare la nostra collaborazione con FANUC, un’azienda che rappresenta innovazione tecnologica ed eccellenza formativa”, ha commentato Laurence Gates, CEO di WorldSkills Europe. “Questa collaborazione non solo ha elevato il livello delle competizioni a EuroSkills, ma ha anche contribuito a far conoscere ai giovani le numerose opportunità professionali nei settori dell’automazione e della produzione. Insieme, favoriamo la crescita di una forza lavoro più competente e pronta ad affrontare le sfide future”.   In un contesto segnato da carenza di manodopera qualificata e da crescenti esigenze di efficienza, automazione e robotizzazione sono diventate leve strategiche per le aziende di ogni settore. I Robot System Integrators (integratori di sistemi robotici) non solo aumentano la produttività, ma aiutano le imprese a raggiungere anche obiettivi di sostenibilità, ottimizzando consumi energetici e riducendo gli sprechi. Formare la prossima generazione di esperti di robotica è quindi di importanza fondamentale per il futuro dell’industria europea.   Informazioni su FANUC FANUC Corporation è un produttore leader mondiale di automazione di fabbrica con sistemi CNC, robot, macchine utensili e presse (ROBODRILL, ROBOCUT e ROBOSHOT).  Fin dalla sua fondazione nel 1956, FANUC è all’avanguardia nello sviluppo di unità di controllo numerico per l’automazione delle macchine. Presente a livello globale con 280 filiali in 100 Paesi e oltre 9.000 dipendenti, FANUC offre ai propri Clienti un sistema efficiente e diffuso di vendite, supporto tecnico, Ricerca e Sviluppo, logistica e customer service.   web: www.fanuc.eu/it/it    

    Dopo 23 anni Seatec, l'unica rassegna in Italia dedicata alle aziende che operano nella fornitura della cantieristica navale e da diporto, si evolve e imbocca una nuova rotta nel contesto dell’ormai consolidata Tuscany Yachting Week che si svolge da tre anni in Versilia, cuore pulsante della cantieristica da diporto di alta gamma, in congiunzione con YARE, l'appuntamento internazionale dedicato al refit e all'aftersales del comparto superyacht, diventando Seatechnology, manifestazione olistica del comparto.       Seatechnology 2026, in programma il 12 e 13 marzo a Carrara, inaugura una nuova fase del percorso di Seatec e si presenta come “Your start-hub to Yachting Industry”: un punto di partenza e di connessione per aziende, professionisti e operatori che lavorano nei diversi segmenti della filiera nautica.  L’evento si svolge all’interno della Tuscany Yachting Week, in calendario dal 10 al 13 marzo 2026 tra CarraraFiere a Marina di Carrara (Seatechnology) e Viareggio (YARE), consolidando il ruolo della Toscana come punto di riferimento e centro relazionale all'interno dell'area del Mediterraneo. L’obiettivo di Seatechnology è offrire uno spazio dedicato alle tecnologie, all'innovazione, ai materiali e ai processi che contribuiscono allo sviluppo della Yachting Industry, con un’impostazione che integra contenuti tecnici, momenti di confronto e attività strutturate per favorire relazioni professionali. A fianco della manifestazione è confermata la presenza della 17° edizione di Compotec Marine, sezione dedicata ai materiali compositi e alle loro applicazioni nel settore marino, unico appuntamento trade in Italia specificamente rivolto a questo ambito. All’interno di Seatechnology troverà spazio anche la seconda edizione di “Un Mare di… Start-up”, l’area dedicata all’innovazione, ai nuovi progetti e alla ricerca applicata alla yachting industry. L’iniziativa - curata da Navigo, IMM e Vannucci Advisors - offrirà uno spazio di visibilità a start-up, università e centri di ricerca impegnati nello sviluppo di soluzioni legate alla digitalizzazione, alla sostenibilità, ai materiali avanzati e alla transizione energetica. L’area si articolerà tra esposizioni, pitch, dimostrazioni tecnologiche e momenti di networking, con particolare attenzione al dialogo tra innovazione e industria. Il cuore dello spazio sarà l’Agorà dell’Innovazione, una zona dedicata alle presentazioni e ai confronti tra imprese, tecnici e stakeholder, con l’obiettivo di favorire nuove collaborazioni e percorsi di sviluppo. Accanto all’area dedicata all’innovazione, la Tuscany Yachting Week ospiterà anche “Un Mare di… Competenze”, promosso da Navigo, IMM e dal Distretto Tecnologico Nautica e Portualità Toscana, che porterà tra gli altri a Marina di Carrara centinaia di studenti per partecipare a lezioni, dialoghi e incontri con figure di riferimento dell’industria: CEO, progettisti, esperti di marketing internazionale, manager dei marina, designer e rappresentanti del mondo dei servizi tecnici. L’obiettivo è offrire un’esperienza formativa immersiva e anche di aggiornamento sulle competenze richieste dal mercato e una visione diretta delle evoluzioni della Yachting Industry.     Contenuti e focus dell’edizione 2026 Le keyword dell'edizione 2026 vogliono rappresentare e valorizzare l’innovazione del settore, con un approccio orientato al dialogo tra imprese, progettisti, tecnici e realtà innovative. AI Revolution L’intelligenza artificiale sarà posta al centro di un confronto dedicato alle sue applicazioni nei processi produttivi, nell’analisi dei dati, nei sistemi predittivi di manutenzione e nelle tecnologie di bordo. L’obiettivo è osservare come l’AI stia modificando metodologie operative e strumenti di gestione, con approcci concreti e orientati all’uso industriale. B2B Matching Il programma di incontri B2B permette a cantieri, aziende, fornitori e operatori della filiera di ottenere appuntamenti strutturati. Gli incontri favoriscono lo scambio di informazioni tecniche, la presentazione di nuovi progetti e la costruzione di relazioni professionali utili allo sviluppo delle attività. Sustainability La sostenibilità viene affrontata in termini di materiali, processi, consumo energetico e gestione delle risorse. Academy L’area Academy raccoglie sessioni formative rivolte a tecnici, progettisti, rappresentanti dei cantieri e operatori aziendali. I contenuti includono aggiornamenti normativi, approfondimenti metodologici e analisi di casi studio, con l’obiettivo di favorire la crescita delle competenze professionali. Expo Lo spazio espositivo ospita aziende che presentano componentistica, sistemi di bordo, software, materiali e soluzioni legate alla produzione e alla gestione delle imbarcazioni. L’Expo rappresenta un punto di osservazione sulle evoluzioni tecnologiche della filiera, facilitando il confronto tra produttori e utilizzatori finali. Marina Connections Focus dedicato al ruolo dei porti nella Yachting Industry nell'area mediterranea e alla loro interconnessione, con attenzione ai servizi, alla gestione e alle esigenze operative delle imbarcazioni, considerando la centralità strategica che i marina rivestono nell’area. Shipyard Networking L'importanza del ruolo dei cantieri e focus specifico dedicato all'incontro tra le aziende delle filiera e i costruttori. Confermati gli altri momenti quali la Composite Innovation Area, dedicata alle novità nel campo dei materiali compositi, i premi Qualitec Technology & Design, il MYDA - Millennium Yacht Design Award, concorso internazionale dedicato al design di imbarcazioni da diporto, rivolto a progettisti Esordienti e Professionisti che si confronteranno nella tematica "Nuovi Progetti" e i cui vincitori vedranno esposti i propri progetti nella mostra appositamente allestita. Seatechnology 2026 si conferma dunque come il punto di riferimento dell’area Mediterranea per la Yachting Industry innovation: un’occasione per osservare da vicino le evoluzioni del settore e contribuire a tracciare il futuro della Yachting Industry. Per informazioni: sea-tec.it            

    Il pacchetto WEGmotion Drives di WEG può contribuire a ottimizzare la sostenibilità e la resilienza in settori strategici, dall’alimentare al riciclaggio.   I Motion Drives integrati di WEG spingono l’Industria 5.0. Il produttore di motori, azionamenti e riduttori, ha dimostrato come i pacchetti motion integrati possano aiutare le aziende nel loro percorso verso l’industria 5.0, migliorando la sostenibilità e la resilienza. In particolare, le ultime novità nell’ambito del pacchetto WEGmotion Drives contribuiscono a ottimizzare l’efficienza, l’affidabilità e le prestazioni in settori strategici, tra cui l’alimentare, il riciclaggio, il metallo e le applicazioni di trattamento delle acque.   L’Industry 5.0 secondo WEG “Industry 5.0: sustainable, human centric and resilient production” è stato uno dei temi principali di SPS Italia. Con la nuova legislazione sull’Industria 5.0 aiutare le aziende a intraprendere la transizione verso un modello di produzione più sostenibile e resiliente non è mai stato così importante. I sistemi motorizzati sono la spina dorsale di ogni processo industriale e devono essere in prima linea in questa transizione. Secondo l’Agenzia Internazionale dell’Energia (AIE), questi sistemi sono responsabili del 53% del consumo globale di elettricità, ma le nuove tecnologie possono contribuire a ridurre la loro richiesta energetica fino al 30%.     WEG ha dimostrato come le industrie strategiche al centro della transizione 5.0 possano massimizzare l’efficienza e l’affidabilità. “Isole” dedicate hanno presentato le soluzioni Motion Drives di WEG in applicazioni specifiche, tra cui la produzione di carta, i nastri trasportatori per alimenti e bevande, i frantoi e gli estrusori per il riciclaggio, la lavorazione dei metalli e gli impianti di trattamento delle acque.     Soluzioni per motori, riduttori, azionamenti e automazione in un unico pacchetto “I motori elettrici, i riduttori e gli azionamenti sono il cuore pulsante della maggior parte delle organizzazioni che intraprendono la transizione al 5.0“, ha spiegato Ilaria Mandelli, specialista della comunicazione e technical writer di WEG Automation Europe. “Il nostro approccio integrato al movimento, che riunisce in un unico pacchetto le soluzioni per motori, riduttori, azionamenti e automazione, consente ai clienti di diverse applicazioni di semplificare l’installazione, ridurre al minimo i requisiti di manutenzione, ottimizzare l’affidabilità e migliorare l’efficienza operativa ed energetica, incrementando la sostenibilità e la resilienza dell’intera linea di produzione.”   Maggiore efficienza nelle applicazioni industriali con il convertitore CA/CC TPD500 Nell’ambito delle sue ultime soluzioni integrate, WEG ha presentato il nuovo convertitore CA/CC TPD500, che offre maggiore efficienza, sicurezza e adattabilità alle applicazioni industriali. Pur mantenendo la piena retrocompatibilità con il suo predecessore, il TPD500 offre prestazioni migliori grazie alla maggiore accuratezza, precisione e risoluzione di corrente e velocità. Inoltre, la perfetta integrazione nei sistemi fieldbus basati su Ethernet, combinata con il nuovo configuratore per PC WEG DriveLabs tramite Modbus TCP, consente il controllo remoto e la connettività Wi-Fi.   I Motion Drives integrati di WEG spingono l’Industria 5.0 Il convertitore CA/CC TPD500 di WEG offre maggiore efficienza, sicurezza e adattabilità alle applicazioni industriali.   Schede di comunicazione per gli inverter ADV200 WEG ha presentato anche le schede di comunicazione EXP-ETH-XX-ADV200 per la famiglia di inverter ADV200. Questi dispositivi consentono una perfetta integrazione con i più avanzati sistemi di bus di campo basati su Ethernet, tra cui Profinet, Ethernet-IP ed Ethercat, garantendo la compatibilità con le moderne reti industriali. Le nuove schede facilitano la comunicazione locale peer-to-peer per semplificare la messa in servizio e la manutenzione e l’accesso remoto per le operazioni di assistenza.     Elevata efficienza con i motori W23 Sync+, La nuova linea di motori W23 Sync+, offre un’efficienza senza precedenti a tutte le velocità grazie alla combinazione di magneti permanenti (PM), magneti in ferrite o al neodimio e tecnologie di motori a riluttanza sincrona (SynRM). In questo modo, il motore mantiene elevati livelli di efficienza anche in condizioni di velocità e carico variabili. Il W23 Sync+ è disponibile nelle classi di efficienza IE5 and IE6+, che lo rendono uno dei motori più efficienti sul mercato.   Per maggiori informazioni sui prodotti, visita il sito ufficiale di WEG.      

    La dimostrazione di un'efficacia assoluta rispetto alle soluzioni di foratura a volumi elevati della concorrenza   Quando Sandvik Coromant ha lanciato CoroDrill® DE10 a marzo 2025, l'obiettivo non era semplicemente introdurre un nuovo utensile di foratura. La punta a cuspide intercambiabile è stata la prima nel suo genere nel campo della foratura a volumi elevati, offrendo un approccio plug-and-play e una geometria universale -M5 per risultati più rapidi, di migliore qualità e un livello superiore di versatilità. Ma nessuno di questi vantaggi fa davvero la differenza finché non se ne comprende l'importanza in situazioni reali. In questo articolo, Mikael Carlsson, Global Product Specialist for Indexable Rotating Tools presso Sandvik Coromant, mostra tutto ciò che CoroDrill® DE10 è in grado di fare.   Questo utensile è stato sviluppato pensando a tre principali obiettivi: facilità d'uso, prestazioni affidabili e adattabilità. Presenta un'interfaccia cuspide-corpo brevettata e un corpo punta in acciaio ad alta resistenza che, unitamente, garantiscono la massima stabilità con parametri di taglio impegnativi.   Una delle peculiarità più innovative di questo utensile è la cuspide in metallo duro integrale stampata a iniezione, una prima assoluta per Sandvik Coromant. Adattando il processo di stampaggio a iniezione di polveri, tradizionalmente riservato ai materiali plastici, il team è riuscito a realizzare una geometria utensile più precisa e uniforme. Ciò ha permesso di ottenere un maggiore controllo del centro della punta e un design più robusto dell'angolo, per garantire prestazioni affidabili dell'utensile anche in condizioni di taglio difficili.   Un'altra importante caratteristica di CoroDrill® DE10 è l'interfaccia di bloccaggio in pretensionamento brevettata, che coniuga un design intuitivo e un livello di sicurezza superiore. Questa interfaccia permette cambi rapidi e semplici della cuspide senza parti di ricambio, assicura forature affidabili a velocità e avanzamenti elevati, eroga una forza di bloccaggio più intensa e realizza fori più dritti con tolleranze più strette senza dover ricorrere a una punta pilota. Inoltre, grazie alla maggiore durata del corpo punta, CoroDrill® DE10 si pone come la punta a cuspide intercambiabile più robusta nel suo genere.   Tuttavia, indipendentemente da questi vantaggi, un utensile deve dimostrare il proprio valore in ambienti di lavorazione reali se vuole davvero trasformare il modo in cui i produttori approcciano le operazioni di foratura.   Un utensile che fa la differenza nelle applicazioni ISO P   Successivamente al suo lancio, Sandvik Coromant ha deciso di testare le prestazioni di CoroDrill® DE10 attraverso un ampio programma di benchmarking globale. Per diversi mesi, quattro Sandvik Coromant Center (a Sandviken, Svezia; Renningen, Germania; Chongqing, Cina e Mebane, USA), hanno condotto rigorosi test in scenari di produzione reali. Ciascun sito ha applicato parametri di taglio standardizzati su diversi materiali, ad esempio acciai (ISO P1 e P2) e acciai inossidabili (ISO M1), confrontando CoroDrill® DE10 con i principali competitor sul mercato.   Per una panoramica completa delle prestazioni dell'utensile, sono state testate e analizzate diverse proprietà: diametro del foro, qualità superficiale, altezza della bava, formazione di trucioli, durata dell'utensile e sicurezza di processo sono stati valutati e messi a confronto con le soluzioni di sei concorrenti, utilizzando in ogni prova gli stessi dati di taglio per i tre materiali presi in esame.   I risultati sono stati sempre a favore di CoroDrill® DE10. A Sandviken, dove le prove sui materiali ISO P2 ad alta resistenza hanno portato le punte in condizioni limite, CoroDrill® DE10 ha ottenuto tolleranze di foro H9/H10 con una sicurezza di processo eccezionale, mentre gli altri due utensili testati non sono riusciti a raggiungere tale livello di accuratezza. CoroDrill DE10 consente di ottenere una qualità superficiale uniforme (Ra 0,8–1,3 µm) senza danneggiare l'utensile, mentre gli utensili della concorrenza hanno riportato scheggiature o usura dell'angolo, pur avendo una ruvidezza superficiale simile.   Altri test ISO P hanno mostrato risultati incoraggianti. In Germania, dove sono stati effettuati test su un pezzo ISO P1, CoroDrill® DE10 ha migliorato o mantenuto i valori di finitura superficiale in condizioni ottimizzate (1,2–1,9 µm), mentre un utensile della concorrenza è peggiorato nettamente fino a valori di 3,3–3,8 µm, persino dopo un'ottimizzazione – sintomo di un'instabilità di processo e di una scarsa qualità del tagliente. L'altro competitor ha mostrato una finitura superficiale non uniforme già dall'inizio e non è stato sottoposto a ulteriori prove per via delle prestazioni insoddisfacenti.     Le immagini relative alle prove di usura svolte a Chongqing dimostrano innegabilmente che CoroDrill® DE10 offre modelli di usura più stabili e prevedibili rispetto ai competitor. CoroDrill® DE10 ha riportato solo una leggera usura sul fianco e un minor grado di abrasione dopo 41 metri di foratura e senza che siano state riscontrate rotture del tagliente. L'usura era uniforme e prevedibile, indicando un controllo delle forze di taglio e un'evacuazione stabile dei trucioli. D'altro canto, un competitor ha raggiunto una lunghezza di taglio simile, ma con rottura dell'angolo e danni al tagliente. Questi fenomeni di usura, legati a una fragilità di base, sono segno di instabilità, con ogni probabilità dovuta all'adesione dei trucioli o a microfratture sul tagliente. Un altro concorrente ha riportato segni importanti di usura anche dopo soli 38 metri, con scheggiatura del tagliente e scarsa integrità del rivestimento.   Massima precisione in ISO M   I punti di forza di CoroDrill® DE10 sono risultati evidenti anche nei test su materiali ISO M. Nel centro di Mebane, l'utensile ha ottenuto risultati migliori ad ogni prova, superando i concorrenti grazie al miglior compromesso tra precisione, qualità superficiale, stabilità e durata dell'utensile.   Nelle prove, CoroDrill® DE10 ha raggiunto un elevato livello di precisione per quanto riguarda il diametro del foro (in un intervallo di 13,03–13,05 millimetri), mantenendo una finitura superficiale uniforme (Ra 0,7–1,0 µm). Ha completato oltre 52,5 metri di forature senza raggiungere il limite di durata, diversamente dagli altri utensili, che invece hanno raggiunto i rispettivi limiti di usura con la stessa lunghezza di taglio.   I risultati per i materiali ISO M1 sono stati positivi anche a Sandviken. CoroDrill® DE10 ha superato i 76 metri di foratura ed era ancora utilizzabile, mentre il competitor si è fermato ad appena 53 metri con un iniziale deterioramento della formazione dei trucioli. L'utensile ha inoltre mantenuto uniformi i diametri del foro a 13-13,02 millimetri, soddisfacendo le classi di tolleranza H9/H10. L'utensile concorrente, invece, ha prodotto fori leggermente sottodimensionati di 12,99-13,02 millimetri. Pur trattandosi di una differenza infinitesimale, anche la più piccola deviazione dimensionale del foro rischia di causare problemi di assemblaggio dei pezzi in condizioni reali.   Un conto è portare una nuova soluzione sul mercato, ma dimostrarne le capacità rispetto alle soluzioni della concorrenza è tutt'altra sfida. Le innovazioni alla base di CoroDrill® DE10 non sono solo esaltanti, ma fanno realmente la differenza nella foratura a volumi elevati. Scoprite di più su CoroDrill® DE10 visualizzando approfondimenti tecnici, video e storie di successo dei clienti sul sito web di Sandvik Coromant.